[发明专利]一种提高液氨染色中活性染料固色效率的方法

说明书

技术领域

本发明属于纺织技术领域，涉及一种提高液氨染色中活性染料固色效率的方法。

背景技术

活性染料是广泛应用于纤维素纤维染色的一种染料，在其染色过程中，能与纤维素形成共价键，具有良好地耐水洗色牢度，因此受消费者所喜爱。在活性染料染色过程中，当完成染料的吸附后，加入碱调整染液的pH值，使活性染料与纤维素反应。同时，活性染料也与染液中的氢氧根离子(OH^-)反应，生成水解的活性染料。这些吸附在染色物上的水解活性染料应在染色后的水洗工序中尽可能地洗除，提高染色物的耐水洗色牢度。

液氨对纤维素纤维具有膨胀和解结晶的作用，即丝光作用；同时又能溶解部分活性染料，因此，纤维素纤维能在液氨的染液中染色，并且染色时间与传统水介质染色相比，可缩短到3分钟。随后对吸附在纤维上的液氨染液在烘干的条件下进行除氨固色。由于在固色过程中，液氨染液的碱度不能很好地达到活性染料的固色要求，因此其固色效率低下，即经烘干除氨固色、水洗后，大量的染料从染色纤维上洗除下来。这也是液氨染色中染料固色效率低下的原因。

发明内容

本发明的目的在于提供一种提高液氨染色中活性染料固色效率的方法，解决液氨染液的碱度不能很好地达到活性染料的固色要求，从而导致固色效率低下的问题。

本发明所采用的技术方案是按照以下步骤进行：

步骤1：配制NaOH水溶液，加入到液氨中，再加入活性染料，随后对纤维素纤维进行染色；

步骤2：完成染色后将染色物取出、挤干、烘干、除氨固色，最后DMF-水(1:1)回流洗除未固着的染料。

进一步，步骤1中NaOH溶液中，NaOH的浓度为240g/L。

进一步，步骤2中烘干温度为100℃。

进一步，步骤2中烘干时间为10分钟。

进一步，纤维素纤维为苎麻散纤维。

本发明的有益效果是能够提高液氨染液在纤维上的活性染料的固色效率。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明进行详细说明。

实施例1：将0，18，20，22，24和26g的NaOH分别溶解在100ml的水中，配成0，180，200，220，240和260g/L的NaOH溶液。取8ml上述配制成不同NaOH溶液缓慢加入到92ml的液氨中，配成含有不同NaOH含量的液氨-水混合溶液。再将0.2g的活性红2，活性红195，和活性橙5的活性染料分别加入到100ml含有不同NaOH含量的液氨-水混合溶液中，配成含有不同NaOH含量的液氨-水混合染液。将2g苎麻散纤维浸入到上述配好的含有不同NaOH含量的液氨-水混合染液中，进行染色10分钟，随后取出，挤干。通过分光光度计检测染色前后染料在染液中的含量，并计算出其染色中染料的吸尽率，将用于染料固色效率的计算。

将染色后挤干的苎麻散纤维，在100℃下烘干10分钟，完成除氨固色。再将烘干后的染色苎麻散纤维，在100ml的DMF-水(1:1)溶液中回流多次，直至将未固着的染料洗除，收集全部的回流液，通过分光光度计检测洗涤液中染料的含量。根据上述计算的染料的吸尽率，计算染料的固色效率，结果列于表1中。由表1中可得出，随着NaOH含量的增加，三种染料的固色效率都增加，且都在240g/L的浓度达到最大值，表明在此固色条件下，在液氨中加入8ml含有240g/L的NaOH溶液进行染色，染料的固色效率最佳。

表1.不同NaOH含量对染料固色效率的影响

实施例2：将24g的NaOH分别溶解在100ml的水中，配成240g/L的NaOH溶液。取8ml含有240g/L的NaOH溶液缓慢加入到92ml的液氨中，配成含有NaOH的液氨-水混合溶液。再将0.2g的活性红2，活性红195，和活性橙5的活性染料分别加入到100ml上述的含有NaOH的液氨-水混合溶液中，配成含有NaOH的液氨-水混合染液。将2g苎麻散纤维浸入到上述配好的含有NaOH的液氨-水混合染液中，进行染色10分钟，随后取出，挤干。通过分光光度计检测染色前后染料在染液中的含量，并计算出其染色中染料的吸尽率，将用于染料固色效率的计算。