[发明专利]直线性超长、超薄、超细件加工方法

说明书

技术领域

本发明涉及机械加工领域，具体涉及直线性超长、超薄、超细件加工方法。

背景技术

电机生产线设备上使用的嵌线夹具，其用途是工作运行中顺利将漆包铜线推入定子冲片槽，嵌线夹具制造难点主要集中在下导轨等细长杆零件，下导轨属于超长、超薄、超细件，尺寸精度高，型面复杂，加工难度大。由于工件的特点，使得在加工过程中装夹定位，以及车削时均会存在工件的滑移或者工件变形，不能很好地保证工件的尺寸精度，且由于工件加工难度大，使得生产效率低，增加了生产成本。

发明内容

为了解决上述问题，本发明提供一种操作简单，可保证工件加工质量和尺寸精度，且生产效率高，降低生产成本，提高经济效益的直线性超长、超薄、超细件加工方法。

本发明直线性超长、超薄、超细件加工方法，包括以下步骤：

第一步，锻造锻件，进行退火处理，考虑到零件加工的工艺性，采取五件一体，待后续热处理淬火后剖切，为保证零件材质组织致密性，并具有良好的力学性能，采用锻造用料；

第二步，高速铣，用平口钳装夹工件，刨方，在长、宽、高方向上均留3mm-5mm的加工余量；

第三步，热处理，工件厚度校平在0.1mm以内，进行人工时效，高速铣刨方时，切削热将引起变形，为此需校平后进行人工时效，以减少工件内应力，降低后续工序加工变形量；

第四步，平面磨，厚度两面反复翻面磨削至要求尺寸，并见光两侧，保证平行度和垂直度≤0.05mm，通,过反复多次翻面磨削可以减少因磨削力作用所产生的应力，逐步减少工件的弯曲程度；

第五步，钳工，划两端30°斜面线；

第六步，立式铣，以磨削面为基准，铣削两端30°斜面；

第七步，热处理，淬火回火硬度50HRC—55HRC，防氧化、变形，工件厚度校平在0.1mm以内，并经人工时效，以减少淬火及校平所产生的内应力；

第八步，平面磨，厚度两面反复翻面磨削至要求尺寸并见光两侧，保证平行度和垂直度≤0.05mm；

第九步，线切割，以磨削面为基准并拉平找正剖切工件一分为五，并切两端，因工件热处理后靠近边角处内应力相对变化大些，中心部位内应力比较均匀，为此线切割零件时应尽量安排在中心部位进行，以减少零件变形；

第十步，热处理，工件长度方向各面校平在0.05mm以内，并经人工时效，以减少线切割及校平所产生的内应力；

第十一步，平面磨，磨削工件长度方向各面至要求尺寸，保证平行度和垂直度≤0.01mm；

第十二步，工具磨，磨削工件各斜面、型槽及圆弧；

第十三步，钳工清理毛刺，抛光型面。

本发明操作简单，可保证工件加工质量和尺寸精度，且生产效率高，降低生产成本，提高经济效益。

具体实施方式

本发明直线性超长、超薄、超细件加工方法，包括以下步骤：

第一步，锻造锻件，进行退火处理，考虑到零件加工的工艺性，采取五件一体，待后续热处理淬火后剖切，为保证零件材质组织致密性，并具有良好的力学性能，采用锻造用料；

第二步，高速铣，用平口钳装夹工件，刨方，在长、宽、高方向上均留3mm-5mm的加工余量；

第三步，热处理，工件厚度校平在0.1mm以内，进行人工时效，高速铣刨方时，切削热将引起变形，为此需校平后进行人工时效，以减少工件内应力，降低后续工序加工变形量；

第四步，平面磨，厚度两面反复翻面磨削至要求尺寸，并见光两侧，保证平行度和垂直度≤0.05mm，通,过反复多次翻面磨削可以减少因磨削力作用所产生的应力，逐步减少工件的弯曲程度；

第五步，钳工，划两端30°斜面线；

第六步，立式铣，以磨削面为基准，铣削两端30°斜面；

第七步，热处理，淬火回火硬度50HRC—55HRC，防氧化、变形，工件厚度校平在0.1mm以内，并经人工时效，以减少淬火及校平所产生的内应力；

第八步，平面磨，厚度两面反复翻面磨削至要求尺寸并见光两侧，保证平行度和垂直度≤0.05mm；

第九步，线切割，以磨削面为基准并拉平找正剖切工件一分为五，并切两端，因工件热处理后靠近边角处内应力相对变化大些，中心部位内应力比较均匀，为此线切割零件时应尽量安排在中心部位进行，以减少零件变形；

第十步，热处理，工件长度方向各面校平在0.05mm以内，并经人工时效，以减少线切割及校平所产生的内应力；

第十一步，平面磨，磨削工件长度方向各面至要求尺寸，保证平行度和垂直度≤0.01mm；