[发明专利]一种端齿突缘叉的加工工艺

说明书

技术领域

本发明涉及端齿突缘叉加工工艺，具体涉及一种端齿突缘叉的加工工艺。

背景技术

如今由于不同的厂商生产的变速箱、驱动桥输入、输出法兰存在差异，导致汽车的传动轴端齿突缘叉类型存在多样性，通用性较弱，为统一法兰类型，使法兰标准化，端面齿法兰应运而生。现端面齿法兰已成为国际标准，标准号为ISO12667。此标准规定了法兰齿形，统一了法兰类型，增强了通用性，并迎来了广阔的市场。故此，与变速箱、驱动桥输入、输出法兰配合的端齿型传动轴受到广大汽车厂商的青睐。而端面端齿突缘叉是端齿型传动轴的重要组成零件。由于端齿突缘叉法兰面为齿形，导致钻削端齿端齿突缘叉四安装孔时，会产生断续切削，钻头受力不均，会导致钻模套磨损快，加大了加工成本。故此，一种良好的端齿钻四孔加工工艺成为必需。

目前一般的端齿突缘叉加工流程为：1、车外圆、端面；2、拉花键；3、锪四平面；4、钻两耳孔；5、镗两耳孔，切卡簧槽；6、钻四安装孔；7、倒角去毛刺。在此工艺流程中，钻四安装孔工艺存在钻模套寿命短、钻头磨损快的严重问题，钻模套更换频率快，使用很短时间就需要磨钻头切削刃，这些缺陷造成端齿突缘叉加工效率低、加工成本高。通过研究钻削机理并结合端齿突缘叉实际加工状况，获得端齿突缘叉加工缺陷的导致原因为：1、当钻头钻削到花键时，钻头受力不均导致的钻杆与钻模套之间挤压，加大了两者之间的摩擦力，再者钻模套的硬度较低，故此钻模套急剧磨损，造成钻模套寿命短；2.当钻头钻削到花键时，会造成断续切削，由于切削刃与工件间断接触，切削刃受到冲击，造成钻头磨损快。

发明内容

为解决上述问题，本发明提供一种端齿突缘叉的加工工艺，对端齿突缘叉的四个安装孔进行分次加工，先在铣床上铣沉孔，然后在钻床上钻通，避免钻头钻削花键损坏钻头，有效增加钻模套、钻头的使用寿命，提高了生产效率且降低了生产成本。

本发明为解决上述问题提供的是一种端齿突缘叉的加工工艺，包括以下步骤：

步骤一：车外圆端面，在车床上对毛坯端齿突缘叉进行外圆端面车削加工；

步骤二：铣沉孔，在毛坯端齿突缘叉底面的四个安装孔位置铣沉孔；

步骤三：拉花键，在毛坯端齿突缘叉的底面拉花键；

步骤四：锪平面，对毛坯端齿突缘叉表面进行锪削加工；

步骤五：钻耳孔，在毛坯端齿突缘叉的两耳上钻耳孔；

步骤六：镗耳孔、切卡簧槽，对耳孔进行镗加工并且切卡簧槽；

步骤七：钻安装孔，在四个沉孔位置将沉孔钻削为安装孔；

步骤八：倒角去毛刺。

作为本发明一种端齿突缘叉的加工工艺的进一步方案，所述步骤二中毛坯端齿突缘叉通过端齿突缘叉铣沉孔夹具固定，所述端齿突缘叉铣沉孔夹具包括底板、立板、U形盖板、V型块和油缸，两个立板固定设置在底板上，V型块水平设置在两个立板之间，并且V型块的槽的长度方向与立板平行，V型块的底面设置有套筒，油缸固定安装在底板上并且油缸的活塞杆设置在油缸上方的套筒内，U形盖板固定安装在两个立板的顶部，U形盖板的下端设置有用于配合固定端齿突缘叉外圆的台阶，U形盖板的U形槽宽度与端齿突缘叉外圆直径相同，并且U形盖板的U形槽槽底通过半圆过渡。

作为本发明一种端齿突缘叉的加工工艺的进一步方案，所述V型块的宽度小于两个立板之间的宽度，V型块的两侧固定设置有辅助支撑板。

作为本发明一种端齿突缘叉的加工工艺的进一步方案，所述立板的外壁垂直设置有筋板。

有益效果

1、本发明提供的加工工艺，在完成车外圆端面后在毛坯端齿突缘叉的底面铣四沉孔，然后按照现有的流程进行拉花键、锪四平面、钻耳孔和镗耳孔切卡簧槽，然后在铣的四个沉孔处进行钻孔加工，最后进行倒角去毛刺加工，端齿突缘叉加工钻模和钻头损坏过快的原因主要为当钻头钻削到花键时，钻头受力不均导致的钻杆与钻模套之间挤压，加大了两者之间的摩擦力，再者钻模套的硬度较低，故此钻模套急剧磨损，造成钻模套寿命短；当钻头钻削到花键时，会造成断续切削，由于切削刃与工件间断接触，切削刃受到冲击，造成钻头磨损快，本发明的加工工艺中车端面后在安装孔位置先进行铣沉孔，使钻头避开花键，延长了钻头钻模使用周期，降低了更换设备的资金和时间，降低了生产成本，提高了生产效率。