[发明专利]一种侧墙骨架的集成式调修检测平台

说明书

技术领域

本发明创造属于轨道客车车体加工技术领域，尤其是涉及一种侧墙骨架的集成式调修检测平台。

背景技术

轨道客车车体多采用板梁承载结构，即骨架和蒙板组成。侧墙组成是车体组成的大部件之一。侧墙大部件的平面度是车体制造的关键特性项点，对于有涂装的车来说侧墙的平面度会直接影响车体之后的下道工序-涂装，导致车体表面涂层厚度不一致，不符合要求。对于无涂装的车体，侧墙表面墙板为外露的，平面度直接影响车辆的外观质量。

对于板梁结构的侧墙来说，侧墙组成平面度主要取决于侧墙骨架的平面度。侧墙骨架的焊接方式主要采取手工弧焊、点焊、激光焊的形式。无论采取哪种焊接方式侧墙骨架都会产生变形，手工弧焊的骨架变形最大。为了保证侧墙骨架与墙板接触面能够达到很好的平面度，侧墙骨架焊接完成后必须要经过调修和检测的工序。

现有的侧墙骨架调修工装为框架式的结构，组焊后的骨架放置在框架式的调修工装上，将与墙板面贴合的面朝上，采用机械或者加热的方式进行调修，调修后用1mm或者3mm的平尺进行检测骨架的平面度。上述检测方法不能检测与墙板接触面的整体平面度，而且用平尺检测的方式不能精准的测量出骨架的平面度。如果要精确检测必须经过翻转后吊运到专门的检测平台上进行检测，不合格后再进行反转后吊运回调修工装上进行调修，多次重复这样的工序直至骨架的平面度合格后才能交出(如图1所示)。

现有技术中的缺点：框架式的工装调修后，利用平尺进行检测精度很差，有时受结构的限制不能检测到位；不能检测骨架的整体平面度，长度方向上出现弯曲无法检测；不能实时对平面度进行检测，平面度不合格就必须经过多次重复调修和检测的工序，效率及其低，不满足紧张生产节奏；要想整体检测骨架平面度，必须框架式调修工装与检测工装配合使用，两种工装占地面积较大。

因此，为了侧墙骨架在焊接完成后进行调修和调修后实时检测，必须设计一种适合不同车型、柔性化、通用性较高的集成式工装，不但节省空间、时间，还要能够实时、精确的检测出平面度数值，最后能够达到技术要求。

发明内容

有鉴于此，本发明创造旨在提出一种侧墙骨架的集成式调修检测平台，以解决上述技术问题。

为达到上述目的，本发明创造的技术方案是这样实现的：

一种侧墙骨架的集成式调修检测平台，包括调修平台和检测平台，集调修和检测功能于一体的的调修检测平台，检测平台与调修平台穿插设置，调修平台下方设置有升降系统，升降系统带动调修平台的升降，调修平台在最低位置时其上端面低于检测平台的上端面，调修平台在最高位置时其上端面高于检测平台的上端面。

进一步的，检测平台包括小检测平台、连接件和主体框架，连接件设置在小检测平台的前后两端，连接件用于将小检测平台之间连接起来，小检测平台设置在主体框架的上端面上，若干小检测平台拼接成加工所需的大面积的检测平台。

进一步的，每两个小检测平台为一组，每两个小检测平台的左、右两侧分别有一调修平台。

进一步的，小检测平台上设置有若干用于调修时插入辅助工具的圆孔。

进一步的，检测平台的下部设置有支撑立柱，支撑立柱的下端设置有调节螺栓，调节螺栓与支撑立柱螺纹配合，调节螺栓的螺纹为T型螺纹。

进一步的，靠近调节螺栓头部的调节螺栓体上对称的设置有用于方便旋转的操作缺口。

进一步的，调修平台还包括支撑平台、支撑机构和下底座，支撑平台与下底座之间通过支撑机构连接，支撑机构为可升降的连杆机构，升降系统固接在下底座上，升降系统的伸缩端与支撑平台连接。

进一步的，支撑机构包括一对对称设置的上连杆和下连杆组件，上连杆的一端与支撑平台的上底座铰接，上连杆的另一端与下连杆的一端铰接，下连杆的另一端与下底座铰接，上连杆与下连杆的铰接点分别与连接连杆的一端铰接。

进一步的，升降系统为气动液压缸，气动液压缸在下底座上对称的设置有两个，气动液压缸的缸体固定在下底座上，气动液压缸的伸缩杆的端部固定在支撑平台下方的上底座上。

进一步的，调修检测平台的长度方向的两端分别设置有一调修平台。

相对于现有技术，本发明创造所述的一种侧墙骨架的集成式调修检测平台具有以下优势：

(1)本发明创造提供的集成式工装柔性化、通用性较高，两道工序的工装集成为一体，节省了场地；同时集成式工装能够实时检测平面度的检测情况，避免了传统的重复独立调修、独立检测的方法，大大提高了生产效率；