[发明专利]一种炼厂气加氢组合加工工艺

权利要求书

1.炼厂气加氢组合加工工艺，包括如下内容：

（a）航煤原料油与循环油在溶氢设备中与氢气混合，然后进入加氢反应器内的加氢催化剂床层在加氢操作条件下进行反应，所述催化剂床层设置为多层，相邻催化剂床层间设置溶气设备；

（b）炼厂气和/或氢气混合后进入任一相邻催化剂床层间设置的溶气设备，同来自上一催化剂床层的反应物流混合后进入下一催化剂床层进行反应；

（c）步骤（b）得到的加氢反应物流在溶气设备中与炼厂气和氢气混合后进入补充加氢反应器内的加氢催化剂床层在液相加氢操作条件下进行反应；

（d）步骤（c）得到的加氢反应流出物分离为气相和液相，分离得到的气相脱除硫化氢后继续分离得到氢气、加氢处理后的炼厂气，分离得到的液相分馏得到石脑油和航煤产品，部分高压分离器分离得到的液相和/或部分步骤（b）得到的加氢反应流出物和/或部分步骤（c）得到的加氢反应物流作为循环油返回溶氢设备中。

2.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于：步骤（a）中，所述催化剂床层设置为2-6层。

3.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于：航煤原料油为直馏煤油、催化裂化煤油馏分、焦化煤油馏分、热裂化煤油馏分、减粘裂化煤油馏分、合成油煤油馏分、煤焦油煤油馏分、煤直接液化煤油馏分、页岩油煤油馏分中的一种或几种。

4.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于：航煤加氢操作条件为反应压力0.5MPa~12.0MPa，航煤原料油体积空速为0.1h^-1~12.0h^-1，平均反应温度150℃~350℃，循环油与航煤原料油的比例为0:1~8:1。

5.根据权利要求4所述的工艺，其特征在于：航煤加氢操作条件为反应压力0.8MPa~10.0MPa，航煤原料油体积空速为0.2h^-1~10.0h^-1，平均反应温度160℃~320℃，循环油与航煤原料油的比例为0:1~6:1。

6.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于：补充加氢操作条件为反应压力0.5MPa~12.0MPa，航煤原料油体积空速为0.5h^-1~50.0h^-1，平均反应温度150℃~350℃。

7.根据权利要求6所述的工艺，其特征在于：补充加氢操作条件为反应压力0.8MPa~10.0MPa，航煤原料油体积空速为1.0h^-1~40.0h^-1，平均反应温度160℃~320℃。

8.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于：步骤（a）加氢反应器内使用的加氢催化剂与补充加氢反应器内使用的加氢催化剂加氢活性组分为Co、Mo、W、Ni中的一种或几种，以氧化物计的重量含量为5%～40%，加氢催化剂的载体为氧化铝、无定型硅铝、氧化硅、氧化钛中的一种或几种。

9.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于：航煤原料油与循环油混合后在溶氢设备中与氢气混合，然后进入步骤（a）加氢催化剂床层在加氢操作条件下进行反应，反应物料首先通过的加氢催化剂占步骤（a）加氢反应器内所有加氢催化剂体积的30%~80%后引入炼厂气。

10.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于：所述的炼厂气为干气、液化气中的一种或者几种，气体来源于焦化、催化裂化、热裂化反应中的一种或几种。

11.根据权利要求10所述的工艺，其特征在于：步骤（a）加氢反应器内设置三个催化剂床层，相邻催化剂床层间设置溶气设备，干气和氢气混合后进入第二催化剂床层和第三催化剂床层间的溶气设备，补充加氢反应器内设置二个催化剂床层，至少含液化气的炼厂气和氢气混合后进入补充加氢反应器床层间的溶气设备。