[发明专利]一种炼厂气加氢组合工艺

权利要求书

1.炼厂气加氢组合工艺，包括如下内容：

（a）柴油原料油与循环油在溶氢设备中与氢气混合，然后进入加氢反应器内的加氢催化剂床层在加氢操作条件下进行反应，所述催化剂床层设置为1-8层，相邻催化剂床层间设置溶气设备；

（b）炼厂气和/或氢气混合后进入任一相邻催化剂床层间设置的溶气设备，同来自上一催化剂床层的反应物流混合后进入下一催化剂床层进行反应；

（c）步骤（b）得到的加氢反应物流在溶气设备中与炼厂气和氢气混合后进入补充加氢反应器内的加氢催化剂床层在液相加氢操作条件下进行反应；

（d）步骤（c）得到的加氢反应流出物分离为气相和液相，分离得到的气相脱除硫化氢后继续分离得到氢气、加氢处理后的炼厂气，分离得到的液相分馏得到石脑油和柴油产品，部分高压分离器分离得到的液相和/或部分步骤（b）得到的加氢反应流出物和/或部分步骤（c）得到的加氢反应物流作为循环油返回溶氢设备中。

2.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于：柴油原料油为直馏柴油、催化柴油、焦化柴油、热裂化柴油、减粘裂化柴油、合成柴油、煤焦油柴油馏分、煤直接液化柴油、页岩油柴油中的一种或几种。

3.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于：柴油加氢操作条件为反应压力3.0MPa~16.0MPa，柴油原料油体积空速为0.1h^-1~6.0h^-1，平均反应温度180℃~450℃，循环油与柴油原料油的比例为0.2:1~10:1。

4.根据权利要求3所述的工艺，其特征在于：柴油加氢操作条件为反应压力4.0MPa~15.0MPa，柴油原料油体积空速为0.2h^-1~5.0h^-1，平均反应温度200℃~440℃，循环油与柴油原料油的比例为0.5:1~8:1。

5.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于：补充加氢操作条件为反应压力3.0MPa~16.0MPa，柴油原料油体积空速为0.3h^-1~40.0h^-1，平均反应温度180℃~450℃。

6.根据权利要求5所述的工艺，其特征在于：补充加氢操作条件为反应压力4.0MPa~15.0MPa，柴油原料油体积空速为0.5h^-1~30.0h^-1，平均反应温度200℃~440℃。

7.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于：柴油加氢反应器内使用的加氢催化剂与补充加氢反应器内使用的加氢催化剂加氢活性组分为Co、Mo、W、Ni中的一种或几种，以氧化物计的重量含量为5%～70%，加氢催化剂的载体为氧化铝、无定型硅铝、氧化硅、氧化钛中的一种或几种。

8.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于：柴油原料油与循环油混合后在溶氢设备中与氢气混合，然后进入加氢催化剂床层在加氢操作条件下进行反应，反应物料首先通过的加氢催化剂占步骤（a）所述加氢反应器内所有加氢催化剂体积的30%~80%后引入炼厂气。

9.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于：所述的炼厂气为干气、液化气中的一种或者几种，气体来源于焦化、催化裂化、热裂化反应中的一种或几种。

10.根据权利要求9所述的工艺，其特征在于：步骤（a）加氢反应器内设置三个催化剂床层，相邻催化剂床层间设置溶气设备，干气和氢气混合后进入第二催化剂床层和第三催化剂床层间的溶气设备，步骤（c）补充加氢反应器内设置二个催化剂床层，至少含液化气的炼厂气和氢气混合后进入补充加氢反应器床层间的溶气设备。

11.根据权利要求10所述的工艺，其特征在于：进入步骤（a）加氢反应器的干气占全部干气原料体积的50%~100%。

12.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于：指步骤（b）或步骤（c）同时引入氢气和炼厂气时，引入的氢气与炼厂气体积比为2:1~200:1。