[发明专利]一种高效节能的制革废水处理工艺

说明书

技术领域

发明属于皮革制造技术领域，涉及一种高效节能的制革废水处理工艺。

背景技术

现有的制革过程包括浸水、去肉、浸灰、去皮、脱灰、脱脂剂脱脂、鞣制、削匀以及染色，现有技术中会统一进行废水处理，废水处理时会产生10‰的污泥，大量的污泥处理给工厂带来了较大的成本支出，对环境也造成了不利的影响，并且产生污泥经过板框压滤机压滤后，产生的污泥含水量高达80％，使污泥难以成型，造成大量含水量高的生化污泥达不到污泥处理单位的要求。

发明内容

本发明提出了一种高效节能的皮革制备工艺及废水处理方法，解决了上述技术问题。

发明的技术方案是这样实现的：

一种高效节能的皮革制备工艺及废水处理方法，包括以下步骤：

A、第一预处理：将制革过程中浸水、浸灰、脱灰以及脱脂产生的废水通入至第一预处理池中，并在其中加入PAC和FeSO₄·7H₂O，搅拌均匀后进入沉淀池，沉淀池中产生上清液和沉淀污泥；

B、第二预处理：将制革过程中鞣制和染色产生的废水分别通入第二预处理池中，并在其中加入氢氧化钠，产生氢氧化铬沉淀和上清液，将氢氧化铬沉淀压滤后进入反应罐中，在反应罐中加入硫酸生成铬鞣剂，将鞣制废水生成的铬鞣剂再加入至鞣制的工艺过程中循环利用；

C、一沉池沉淀：将步骤A中的上清液和步骤B中的上清液均通入至调节池中，调节PH并搅拌均匀后通入一沉池中，一沉池中产生上清液和沉淀污泥；

D、水解酸化：步骤C中的上清液流入水解酸化池中，并且将步骤A中的沉淀污泥和步骤C中的沉淀污泥也均通入至水解酸化池中，水酸化池中的污水和污泥进行水解酸化反应后产生上清液和少量的沉淀污泥；

E、厌氧和生化反应：将步骤D中的上清液依次通入厌氧池和生化反应池中进行厌氧反应和生化反应；

F、二沉池沉淀：将步骤F生化反应后的混合物通入二沉池中，产生的上层清水直接外排，下层混合物通入步骤D的水解酸化池中。

作为进一步的技术方案，所述脱脂具体为：加入占总生皮质量1％～2％的 DL酶，调节PH至6，在温度为35℃的条件下进行脱脂处理。

作为进一步的技术方案，步骤C中调节池中的PH调至10，并且在一沉池中加入絮凝剂。

作为进一步的技术方案，步骤D中的水解酸化池中的PH调至9。

作为进一步的技术方案，所述步骤E中厌氧池中的PH调至8，生化池中的 PH调至7.5。

作为进一步的技术方案，定期将第一预处理池、一沉池以及水解酸化池中的剩余污泥进行压滤脱水处理。

作为进一步的技术方案，定期将生化池底部的剩余沉淀物回收至水解酸化池中。

与现有技术相比，发明工作原理和有益效果为：

1、本发明中，生化处理产生的污泥混合物集中到水解酸化池中，并且将第一预处理和一沉池中的污泥也一并通入水解酸化池中，生化处理后的污泥含有大量的多余菌体，污泥在水解酸化池中不断沉积，水解酸化池中会自发的不断进行厌氧发酵反应，实验表明当水解酸化池中达到15天以上的污泥存量后，自发的厌氧发酵反应达到稳定的状态，不需要任何添加剂便可以将污泥进行分解，使整个污水处理过程中的污泥产生量由10‰降低至1.5‰，大大降低的污泥的排出，减少了工厂的污泥处理成本，减小了环境的负担，并且产生的污泥压滤后含水率小于40％，达到了污泥处理的要求。

2、本发明中，制革工艺的不同步骤产生的废水进行了不同的预处理，第一预处理是针对鞣制和染色过程产生的废水进行的处理，并且处理后生成了铬鞣剂，再次应用到鞣制工艺中，实现了变废为宝的作用，并且减少了环境的污染，当水解酸化池中达到15天以上的污泥存量后，水解酸化池中的大部分污泥被分解，只有底部含有少量的污泥，一段时间后对其进行处理即可。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对发明作进一步详细的说明。

图1为本发明工艺流程示意图；

具体实施方式

下面将结合发明实施例中的附图，对发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于发明保护的范围。

如图1所示，本发明提出一种高效节能的皮革制备工艺及废水处理方法，包括以下步骤：