[发明专利]一种自升自航式平台桩腿建造工艺

权利要求书

1.一种自升自航式平台桩腿建造工艺，其特征在于：包括筒节零件制造、筒节接长、结构划线、结构装配、齿条板装焊、结构报检、内附件安装、水尺安装、转运喷砂工序；步骤具体为：

a)筒节零件制造：包括数控下料、划线、开焊接坡口、卷制弯板、检查椭圆度、焊前定位、纵缝焊接、焊接检验、椭圆度检验、修正回圆工序；

b)筒节接长：利用组对机及滚轮架逐段接长筒节，对接时注意纵缝所处的角度位置，参考洋冲点，点焊定位后自动焊装配，筒节点焊定位时需要检测筒体高度，筒体接长后的高度公差要求-1～+2mm；

c)结构划线：筒节接长后，从底部往上划出环形加强及平台结构线，同时加强筋FB60×300与齿条板的安装位置应同时划线，两条线刚好在筒壁正反面，结构划线完成后报检；

d)结构装配：依照划线位置装配结构，依次安装FB60×300的垂直加强筋、T型加强圈、Ø219.1×8.18的结构管，防止FB60×300加强筋在安装及焊接过程中发生错位及焊接变形；

e)齿条板装焊：安装齿条板时将桩腿在滚轮架上转至一定位置垂直安装，安装时需要保证齿条板与筒体内FB60×300的垂直加强筋对正，待齿条板装配结束后，加固工装进行固定，以控制齿条在焊接过程中变形，齿条板焊接完成后，重新检测并切割顶部筒体余量，齿条板接长时在齿条板对接口的齿间距公差要求水平装配时为±1.0mm，垂直合拢装配时为±1.5mm，齿条板公法线之间的间距公差要求控制在±3.0mm；

f)结构报检：检查筒体的直线度，检查齿条板直线度、平面度、公法线间距；

g)内附件安装：在单个桩腿分段制作结束并检验合格后安装内部管路、舾装件等内部附件结构，内附件安装过程中注意安装尺寸；

h)水尺安装：安装锌块、水尺标志的内外附件；

i)转运喷砂：定位足够的转运支撑点，以防止运输及喷砂过程导致筒体、齿条板变形。

2.根据权利要求1所述的自升自航式平台桩腿建造工艺，其特征在于：所述步骤a中，筒节零件制造的步骤具体为：

1)数控下料：按数控下料图切割下料，下料后检查零件尺寸，零件上注明板厚、材质、件号、坡口、坡口型式、加工信息，其中加工信息为弯曲半径、卷制方向，对于有余料的套料图，对余料进行编号，以方便材料追踪及利用；

2)划线：按图纸要求和相应数据划出等分检验线和四根母线，即筒体0°、90°、180°、270°线，并打上洋冲标记；

3)开焊接坡口：按套料图要求开坡口，坡口方向以当前面和非当前面来区分；

4)卷制弯板：利用卷板机将板材卷制成筒体，板材纵缝位置不加放余量，卷制过程中用铁皮样板检查筒体的圆度，卷制完成后纵缝间隙保证在2～3mm，对接错位不超过板厚的十分之一或3.2mm，二者取最小值，筒体两端错皮不超过1.5mm；

5)检查椭圆度：卷制时的椭圆度要求控制在8.0mm之内，筒体外径公差控制在+2.0-6.0mm，无法满足时应做校正；

6)焊前定位：圆筒的卷制、定位在卷板机上一次性完成，板对接错板不大于2mm，板缝两端用至少100mm长同材质同等厚度的钢板作为引熄弧板固定，中间部分用有过焊孔的同材质马板固定，马板长度为母材厚度的10倍；

7)纵缝焊接：采用埋弧自动焊对卷制后的筒体的纵缝进行焊接，焊接材料选用WPS规定焊材，焊前先把焊道清理干净，先对筒体内侧进行焊接，再对筒体外侧碳刨清根、盖面；

8)焊接检验：焊接结束后进行交验，包括焊接检验和尺寸检验，48小时后进行焊缝探伤；

9)椭圆度检验：筒体纵缝焊接完成后，椭圆度必须再次检测，特别是焊接周围圆筒的外部；

10)修正回圆：对于焊接后椭圆度没有达到要求的应调整回圆再压制直到满足要求为止。

3.根据权利要求2所述的自升自航式平台桩腿建造工艺，其特征在于：所述步骤9中，椭圆度的检测方法为：一、用铁皮样板检测局部椭圆，并用石笔画好位置；二、用盒尺测量筒体的圆度，以筒体周长的四分之一或八分之一管段为基准进行测量，把量好的尺寸写在钢管上；三、制作与圆筒同径的内外样板各一个，样板宽度200mm左右，长度根据管径大小决定，样板与纵缝坡口边缘间隙由管径确定。