[发明专利]一种综合管廊支模一体化液压内模台车的施工方法

权利要求书

1.一种综合管廊支模一体化液压内模台车的施工方法,其特征在于，包括以下步骤：

(1)测量放线：根据垫层及主体结构尺寸及标高进行放样，利用钢筋头进行标记；

(2)垫层浇筑：基坑开挖及基坑支护完成后，对管廊基底进行硬化；

(3)砌砖及防水卷材铺设：垫层浇筑施工完成后，测出主体结构外边线，砌筑砖墙作为管廊主体外模兼外测防水卷材保护层并铺设防水卷材；

(4)底板钢筋安装：将钢筋运至现场按设计间距对管廊底板进行钢筋绑扎；

(5)底板模板安装：按标高带线进行底板模板的安装及调试，并进行底板浇筑；

(6)内模台车安装：根据综合管廊内空尺寸，在所述底板模板上支设支模一体化液压内模台车，所述支模一体化液压内模台车由行走系统、台车架、台车模板、模板垂直和侧向伸缩系统、液压系统、电气控制系统组成；其中，所述台车模板包括顶板模板、顶板倒角模板、及侧墙模板，所述顶板模板、顶板倒角模板、及侧墙模板之间均采用铰接连接，其中，模板侧向伸缩系统采用倾斜设置的侧油缸，所述侧油缸的一端与台车架顶板上的油缸支座进行铰接，另一端与侧墙模板上的油缸支座进行铰接；

(7)预埋件安装：在台车模板上带墨线进行预埋件的固定；

(8)台车合模：通过模板垂直和侧向伸缩系统、液压系统、电气控制系统对台车模板进行合模操作，其中所述侧油缸控制台车模板的收缩；

(9)侧墙与顶板钢筋安装：将钢筋运至现场按设计间距对管廊侧墙与顶板进行钢筋绑扎，使完成合模操作的台车模板在钢筋处形成浇筑空间；

(10)砼浇筑：管廊侧墙与顶板的钢筋绑扎完成后，即可对管廊侧墙与中间隔墙通过分层依次浇筑，完成侧墙和中间隔墙浇筑后最后进行顶板浇筑；

(11)台车拆模以及台车移动：待形成的墙体凝固完成一段管廊施工后，通过垂直和侧向伸缩系统、液压系统、电气控制系统对台车模板进行拆模处理，并在拆模完成后通过行走系统使台车移动至下一段底板安装完成的施工区域，重复上述步骤(7)到步骤(10)直至完成整个管廊的施工。

2.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于，步骤(3)中，所述砖墙厚度24cm，砖墙背面每隔2m设置一道厚度24cm肋墙，连接砖墙和基坑壁，砖墙内侧利用砂浆抹面。

3.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于，步骤(3)中，所述防水卷材按主体外水流方向进行铺设，上游卷材搭接在下游卷材上，所述搭接通过热熔法对防水卷材搭接处进行物理加热使防水卷材间紧密连接。

4.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于，步骤(4)中，所述底板浇筑分为浇筑底板部分和浇筑矮边墙部分，底板部分浇筑完并初凝后，立即对矮边墙进行浇筑。

5.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于，步骤(6)中，所述行走系统由两条行走轨和台车架底部轨道轮组成，行走轨相对位置由轨道轮横向间距确定，行走轨相对管廊位置为能使台车纵向中心与管廊纵向中心重合确定。

6.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于，步骤(6)中，所述台车模板分为顶板模板、顶板倒角模板、侧墙模板，均根据管廊设计内空尺寸定制而成，各模板间铰接连接，通过模板垂直和侧向伸缩系统进行定位调整，同时各模板能单独进行微调直至达到设计内空尺寸。

7.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于，步骤(7)中，所述预埋件安装为在台车模板上按预埋件设计位置进行打孔，所述预埋件通过吊装螺杆与螺母进行固定。

8.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于，步骤(8)中台车模板完成合模后，通过丝杆使台车模板与台车架连接起来进行加固。