[发明专利]一种火工品自动装填机构

说明书

技术领域

本发明涉及火工品技术领域,尤其是一种火工品自动装填机构。

背景技术

在火工品行业，大量的火工品，包括工程雷管（针刺雷管、电雷管）、底火、曳光管、导爆管、传爆管等产品，均需要在管壳内装填含能材料药剂，然后对含能材料药剂进行压制（火工品行业称为装、压药工艺），该工艺是火工品行业中非常普遍的一种基础工艺。然而，

目前传统的装药工艺大多生产企业采用的还是手工用天平称药，手工装药或用计量板装药，其生产效率低，而且人和药剂直接接触，安全性得不到保证。而在压药方面，采用传统的油压机或三工位压机，压力精度也不能得到高精度产品的工艺需要。

从上世纪80 年代开始，有些企业陆续从国外引进一些火工品的自动装配机，一来受到技术封锁，引进后的自动装配机一直不能正常生产，二来自动装配生产线的工位比较多，比较适合于装配工艺复杂、工序多的产品，三来生产成本非常高，一台自动装配机引进到我国的价格均在1000 万元人民币以上，即使由国内进行自主研发，成本至少也需要300-400 万元人民币。申请人于1989 年和2004 年，先后从国外引进了20 工位和24 工位圆盘式雷管自动装配机，这些自动装配机上均安装有自动装药工位，自动压药工位，但是，由于引进的这些自动装配机工位比较多，用来生产只有几种药剂的产品的装填、压制就比较浪费，也比较费时。所以，目前申请人在生产小药量的火工品时，其药剂的称量、压制一直采用单模具的手工生产线，每条生产线所需人员多，生产过程中危险性大，效率低，难以满足武器系统高性能的要求及大批量生产。

因此，对于上述问题有必要提出一种火工品自动装填机构。

发明内容

针对上述现有技术中存在的不足，本发明的目的在于提供一种导线自动贴标装置。

一种火工品自动装填机构，包括第一支撑框架和第二支撑框架，所述第一支撑框架设置在第二支撑框架的左侧部，所述第一支撑框架的上端设置有输料构件，所述第二支撑框架的上端设置有自动装填构件，所述输料构件包括第一转筒和第二转筒，所述第一转筒和第二转筒分别安装在第一支撑框架的左右两侧边，所述第一转筒与第二转筒之间绕有运输带，所述第一转筒的转轴连接有第一驱动电机，所述第一驱动电机通过安装架固定在第一支撑框架的左上端。

优选地，所述第一支撑框架的前上端设置有长立板，所述长立板的右上端设置有第一气缸。

优选地，所述第一气缸连接的伸缩杆连接有推送罩，所述推送罩与长立板之间还连接有导杆。

优选地，所述第一支撑框架的右后上端设置有输料罩，所述输料罩的前端设置有限位挡罩。

优选地，所述第一支撑框架的右前端设置有第二驱动电机，所述第二驱动电机连接推送块。

优选地，所述自动装填构件包括第一夹持架和第二夹持架，所述第一夹持架设置有第二气缸。

优选地，所述第二夹持架设置有第一接近开关。

优选地，所述输料罩后端面下部设置有多组第二接近开关。

由于采用上述技术方案，本发明有益效果：本发明长立板的右

上端设置有第一气缸，第一气缸连接的伸缩杆连接有推送罩，推送罩与长立板之间还连接有导杆，第一支撑框架的右后上端设置有输料罩，输料罩的前端设置有限位挡罩，第二夹持架设置有第一接近开关，输料罩后端面下部设置有多组第二接近开关，结构简单，安全可靠。

附图说明

图1-2是本发明的结构示意图；

图3是本发明的主视图；

图4是本发明的左视图；

图5是本发明的俯视图；

图6是本发明的右视图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

如图1并结合图2至图6所示，一种火工品自动装填机构，包括第一支撑框架1和第二支撑框架2，所述第一支撑框架1设置在第二支撑框架2的左侧部，所述第一支撑框架1的上端设置有输料构件3，所述第二支撑框架2的上端设置有自动装填构件4，所述输料构件3包括第一转筒和第二转筒，所述第一转筒和第二转筒分别安装在第一支撑框架的左右两侧边，所述第一转筒与第二转筒之间绕有运输带15，所述第一转筒的转轴连接有第一驱动电机5，所述第一驱动电机5通过安装架固定在第一支撑框架1的左上端。

进一步的，所述第一支撑框架1的前上端设置有长立板6，所述长立板6的右上端设置有第一气缸7，所述第一气缸7连接的伸缩杆连接有推送罩8，所述推送罩8与长立板6之间还连接有导杆。