[发明专利]管件的内高压成形设备

说明书

本发明涉及一种管件的内高压成形设备，它包括一根密封件，密封件的一端塞入待胀形的管件的端头中，所述密封件的表面开设充气孔，充气孔与外部的高压气管连接，所述密封件的另一端与液压缸的活塞杆连接，通过液压缸推动密封件的端头进入管件中，所述管件放置在胀形模具中。本发明管件的内高压成形设备通过在管件的端头处塞入密封件，密封件上开孔用于让高压气管的充气头塞入，从而避免了管件端头损坏，无需将管件端头切除，降低了生产成本；此外胀形装置在上下模具表面开设凹陷孔，凹陷孔制成各种形状，用于形成管件的胀形空间，管件内部通入高压气体后可以在胀形空间中形成凹陷孔预定的形状，便能得到结构多样的异型管成品。

技术领域

本发明涉及一种胀形装置，具体涉及一种管件的内高压成形设备。

背景技术

国内汽车行业一直采用热成形、焊接、整形、表面处理等工序制造异型管类零部件，其性能和制造质量明显低于德、英美等产品，这样的加工工艺不仅复杂，效率低，而且最终成型的产品质量不稳定，寿命短。

内高压成形技术是美国、德国上世纪90年代发明的新型成形技术，最先在航天卫星发射架、飞机油路系统等零部件制造中获得应用，并迅速推广至汽车、轨道车辆等行业，解决了“分体热冲+焊接+校形”技术制造管（壳）类零件性能不稳、精度不足、效率低下等工艺瓶颈难题，内高压成形工艺使零件组织细化、晶粒流向可控、性能获得显著提升，是变直径变壁厚异型管壳类零部件优质、高效、低耗制造成形的最有效工艺技术，是当今国际成形研究和应用发展最为迅速的新技术。

内高压胀形是向管件内部通入高压气体，利用模具在管件表面胀成各种形状，最终制成适用于各种场合的内高压成形的异型管件。常规的内高压胀形工艺需要直接将充气头塞进管件端头内，导致管件的端头处容易出现损坏，还需要将胀形后的管件端头切除，提高了生产成本；同时以往的胀形装置只能将管件胀形出固定形状，导致制成的异型管结构单一。

发明内容

本发明的目的在于克服上述不足，提供一种只需单独更换密封头，降低成本的管件的内高压成形设备。

本发明的目的是这样实现的：

一种管件的内高压成形设备，它包括一根密封件，密封件为一根空心管，密封件的一端塞入待胀形的管件的端头中，所述密封件的表面开设充气孔，充气孔与外部的高压气管连接，用于向管件内部充气，所述密封件的另一端与液压缸的活塞杆连接，通过液压缸推动密封件的端头进入管件中，所述管件放置在胀形模具中，该胀形模具包括上模具和下模具，上模具和下模具将管件夹住，上模具、下模具的表面设置有多个凹陷孔。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明管件的内高压成形设备通过在管件的端头处塞入密封件，密封件上开孔用于让高压气管的充气头塞入，从而避免了管件端头损坏，无需将管件端头切除，降低了生产成本；此外胀形装置在上下模具表面开设凹陷孔，凹陷孔制成各种形状，用于形成管件的胀形空间，管件内部通入高压气体后可以在胀形空间中形成凹陷孔预定的形状，便能得到结构多样的异型管成品。

附图说明

图1为本发明管件的内高压成形设备的结构示意图。

图2为图1中密封件的结构示意图。

图3为图1中上模具底面的示意图。

其中：密封件1、充气孔2、管件3、高压气管4、液压缸5、上模具6、下模具7、凹陷孔8。

具体实施方式

参见图1至图3，本发明涉及一种管件的内高压成形设备，包括一根密封件1，密封件1为一根空心管，密封件1的一端塞入待胀形的管件3的端头中，所述密封件1的表面开设充气孔2，充气孔2与外部的高压气管4连接，用于向管件3内部充气，所述密封件1的另一端与液压缸5的活塞杆连接，通过液压缸5推动密封件1的端头进入管件3中，所述管件3放置在胀形模具中，该胀形模具包括上模具6和下模具7，上模具6和下模具7将管件3夹住，上模具6、下模具7的表面设置有多个凹陷孔8，凹陷孔8制成各种形状，用于形成管件3的胀形空间，管件3内部通入高压气体后可以在胀形空间中形成凹陷孔8预定的形状。