[发明专利]一种用于染色的竹材的制备方法

说明书

本发明涉及竹木加工技术领域，具体涉及一种用于染色的竹材的制备方法。先通过稀硫酸对木材进行处理，降低竹材中半纤维素的含量，从而在利用用复合酶和碱处理过程中，使果胶酶能够更好的分解内部的胶质部分导致竹纤维分离，纤维内的孔道会相应增大，提高了染料在纤维内的扩散系数，从而使其上染率提高，加上α‑淀粉酶、碱处理后，使竹材内部结构发生变化，染料与纤维能较好地生成共价键，使水溶性染料沉积在纤维上，从而提高染色耐洗牢度，减少脱色现象。再利用醚化剂对竹材改性，由于季铵化改性竹材中带正电荷的季铵基团与染料中由于羟基在水溶液中电离生成氧负离子的带负电荷之间依靠正、负电荷的相互吸引而结合，从而提高竹材与染料的结合率。

技术领域

本发明涉及竹木加工技术领域，具体涉及一种用于染色的竹材的制备方法。

背景技术

竹材制品在日常生活中经常使用，一般以纯天然颜色较为常见，但出于视觉特性和装饰特性，往往需要对竹材制品进行染色。由于竹材在自然环境下能与空气中的氢产生反应发生变色；竹材中的含酚类物质与空气接触后极易被氧化产生颜色更深的醌类物质，竹材中的木质素的降解产物也对光极不稳定，在其照射下容易发生降解，在微生物的作用下竹材中的纤维素含量减少，木质素含量相对增加，其显色基因的含量随之增加。另外，从竹材生长地到加工基地通常路途较远，砍伐后的竹材多数不能得到及时有效彻底的适当前处理，致使存储运输过程中竹材内在的有机物、营养物质在气温的变化下发生转变（如竹材内的糖分、蛋白质等营养物质易霉变，易产生烂条、黑节等诸多现象），而直接或间接影响面材料的取材；以上种种情况虽然不会改变竹材的物理及化学性能，但严重影响竹材的自然外观。为改善竹材的外观，人们试图给竹材染色；但由于竹材特有的物理和化学性能，使得竹材难以上色。

但是竹材染色最大的难点往往在于染料的渗透性，需要长时间的蒸煮或者采用抽真空再高温高压的方式，往往染色时间很长或者成本很高。例如现在常用的竹材颜色处理方式为产品表层着色，如水性色浆着色或油溶色精涂层着色，或刨切单板染色后再贴面，以改善产品颜色。前者着色效果不好，后者染色成本高。市场需要将速生木材或竹材直接染色，以改善材料的品质，且便于加工。由于竹木材料厚度大，尺寸长，在常规条件下靠染色液的自身渗透性很难将木材均匀透彻染色，竹材、木材染色都只停留在表面处理，没能深度渗入、渗透，所以大多数竹材、木材的染色产品都表现出假色、色浅、容易掉色。、漏出底色等缺陷。

因此，我们有必要重新研制出一种新型安全的竹材的染色方法，以此来解决现如今竹材染色行业的问题，更好的促进竹材染色行业的发展，为社会做出相应的贡献，这是一件十分有必要的事情。

发明内容

本发明所要解决的技术问题：针对目前由于竹木材料主要靠染色液的自身渗透性很难将均匀透彻染色，只停留在表面处理，没能深度渗入、渗透，导致出现掉色的问题，提供一种用于染色的竹材的制备方法。

为解决上述技术问题，本发明采用如下所述的技术方案是：

一种用于染色的竹材的制备方法，该制备方法包括如下步骤：

（1）将竹材、稀硫酸溶液进行混合，在温度70~80℃下混合10~12h，取出，再用蒸馏水浸泡3~5次，每次25~30min，再在温度70~80℃下烘干，得烘干后的木材；

（2）将烘干后的木材、水进行混合，加入氢氧化钠，在温度100~140℃下蒸煮70~90min，过滤，得蒸煮后的木材，将蒸煮后的木材用温度37~40℃的水洗涤，得洗涤后的木材，按质量比1：40~50，将洗涤后的木材、水进行混合，加入复合酶，在温度50~60℃下处理25~30min，取出，得处理后的木材，将处理后的木材用温度37~40℃的水洗涤，得洗涤后的木材a;