[发明专利]一种耐磨泵体及其制作方法

权利要求书

1.一种耐磨泵体，包括吐出口(110)和相互扣合的前泵体(100)和后泵体(101)；前泵体(100)包括吸入口(111)、前外壳(103)和前内衬(102)，后泵体(101)包括后外壳(105)和后内衬(106)；在前泵体(100)和后泵体(101)之间设有密封垫(108)，其特征在于，前泵体(100)与后泵体(101)相对的两个密封端面中至少一个上设有凸出于其表面的耐磨密封层，所述耐磨密封层和前泵体(100)或后泵体(101)被接合剂粘接为一个不可拆分的整体，所述耐磨密封层的材质为包括耐磨颗粒和树脂的复合耐磨材料B。

2.根据权利要求1所述的一种耐磨泵体，其特征在于，所述前泵体(100)或后泵体(101)其中一个的所述密封端面上粘结有第一耐磨密封层(109)。

3.根据权利要求2所述的一种耐磨泵体，其特征在于，在所述第一耐磨密封层(109)的内沿设有陶瓷片(113)，陶瓷片(113)的厚度小于或等于第一耐磨密封层(109)的最大厚度。

4.根据权利要求1或2或3所述的一种耐磨泵体，其特征在于，所述前内衬(102)或后内衬(106)两者中至少一个的内表面设有陶瓷层(112)。

5.根据权利要求1所述的一种耐磨泵体，其特征在于，所述前泵体(100)的密封端面与所述密封垫(108)之间设有第二耐磨密封层(212)、所述后泵体(101)的密封端面与所述密封垫(108)之间设有第三耐磨密封层(209)。

6.根据权利要求1或2或3或所述的一种耐磨泵体，其特征在于，所述耐磨颗粒的重量比为50％-95％，包括碳化硅、刚玉、氮化硅、石榴石、氧化锆的一种或其组合；所述树脂的重量比为5-40％。

7.根据权利要求1或2或3或所述的一种耐磨泵体，其特征在于，所述耐磨密封层内设有用于调整其厚度的调整垫片，所述调整垫片的材质为陶瓷、硬质合金、金属的一种或其组合。

8.根据权利要求1或2或3或所述的一种耐磨泵体，其特征在于，所述耐磨密封层的厚度为0.3-30mm。

9.根据权利要求1中一种耐磨泵体的制作方法，其特征在于包括以下步骤：

1)将模具表面涂脱模剂，将前外壳(103)或后外壳(105)与模具装配定位；

2)将内衬的混合料注入模具和前外壳(103)或后外壳(105)之间；排出空气；使内衬的混合料硬化；

3)拆出模具，清理干净前泵体(100)和后泵体(101)上两相对密封端面的脱模剂；

4)按复合耐磨材料B的配比混合耐磨颗料和树脂，将其调成膏状混合物，将前泵体(100)或后泵体(101)其中一个的密封端面向上水平放置，在其上放置调整垫片，在该密封端面涂抹所述膏状混合物；

5)将前泵体(100)或后泵体(101)中另一个的密封端面向下水平吊装，在其密封端面涂抹脱模剂，找正后将其扣合在已放置膏状混合物的前泵体(100)或后泵体(101)上，挤出多余的膏状混合物；

6)按复合耐磨材料B中树脂的硬化条件硬化膏状混物，等膏状混合物完全硬化后将位于上方的前泵体(100)或后泵体(101)吊开。

10.根据权利要求1中一种耐磨泵体的制作方法，其特征在于包括以下步骤：

1)将模具表面涂脱模剂，将前外壳(103)或后外壳(105)与模具装配定位；

2)将内衬的混合料注入模具和前外壳(103)或后外壳(105)之间；排出空气；使内衬的混合料硬化；

3)拆出模具，清理干净前泵体(100)和后泵体(101)上两相对密封端面的脱模剂；

4)按复合耐磨材料B的配比混合耐磨颗料和树脂，将其调成膏状混合物，将前泵体(100)或后泵体(101)其中一个的密封端面向上水平放置，在其上放置调整垫片，在该密封端面涂抹所述膏状混合物；

5)将标准厚板作为耐磨密封层的成型模具，在标准厚板的下表面涂抹脱模剂，找正后将其扣合在已放置膏状混合物的前泵体(100)或后泵体(101)上，挤出多余的膏状混合物；

6)按复合耐磨材料B中树脂的硬化条件硬化膏状混物，等膏状混合物完全硬化后将标准厚板移开。