[发明专利]一种使用新型船托架装置进行建模的方法及新型船托架装置

说明书

技术领域

本发明属于建模技术领域，涉及一种使用新型船托架装置进行建模的方法及新型船托架装置。

背景技术

建造船舶或汽车等运输工具往往需要首先制做一比一的实体模型。即标准样件，或称其为“主模型”，由此再翻制钣金零件的模具。一种产品的研制进度与精度，取决于标准实体、主模型的加工。因为标准实体，主模型一比一地反映出覆盖件与各部件的总装配关系，是制造和返修各种模具与装配夹具的依据，以及钣金零件制造与协调互换。人们对标准实体，主模型的加工，倾注着研究兴趣。在标准实体，主模型现有加工技术中，以环氧树脂作粘合剂的，大多都工艺复杂，不易加工、成本高、生产周期长。特别是以环氧树脂作粘合剂的塑料加工，由于大比例地采用矿物质为填料，这使塑料模具的加工出现强度高、韧性小、脆性大、机械加工性能差的弊病。

发明内容

针对这种情况，本发明提供了一种使用新型船托架装置进行建模的方法及新型船托架装置，它可以对船舶底部进行塑模和脱模，包括塑模船托架和杂料层对环氧树脂混料进行塑形，再通过船底模具对环氧树脂混料进行压模形成新的船托架，可以从船托架观察船体的完整性，对于建造船底有良好的检验效果。本发明针对不同形状的船底进行建模的调整，且风干装置可以加快模具的成型时间，清洗装置可以对设备自动清洗；具有塑形效果多样化，操作简单、新颖的特点。

本发明的技术方案是：

一种使用新型船托架装置进行建模的方法:

步骤一，在塑模船托架上放置密封性良好的大型的塑料布，所述的塑料布的四周用挡块和密封胶首尾连接；

步骤二，所述的塑料布上铺满至少两层塑料薄膜，再在所述的薄膜上铺上至少两层木棉、碎纸屑和柔性链断的物质形成杂料层，且在杂料层的最上面铺上塑料薄膜；

步骤三，配制环氧树脂混料：

首先，将填料进行真空干燥处理，同时对环氧树脂进行加热熔融，所述的环氧树脂到达特定温度时，将真空干燥处理过的填料与熔融后的环氧树脂倒入一个真空容器内充分混合，并且加入消泡剂进行脱泡处理；其次，将固化剂进行加热熔融处理，然后把固化剂和混料后的环氧树脂充分混合，得到环氧树脂混料，准备进行浇注工作；

步骤四，往步骤二中铺垫好的塑模船托架浇注环氧树脂混料，所述的环氧树脂混料上至少铺设一层塑料薄膜；

步骤五，把待塑模的嵌件和模具分别涂抹脱模剂，然后对模具进行组装和预热，加热后的模具用塑料薄膜包裹；然后将其压入步骤四的环氧树脂混料中；

步骤六，根据所需建模的形状调整塑模船托架上的液压装置高度，同时配合转向限位装置建立一个底部模具的雏形，根据不同需求调整待建模型的底部轮廓和线条；塑模后再进行固化和脱模；脱模后进行二次固化、机械加工和检验。将基料和一定量的固化剂混合均匀，浇入模块中，在50℃至60℃的环境温度下，经过8小时以上的固化成型，然后在室温的环境下放置7天以上，然后脱模并按照尺寸要求制成试样；垫片的浇注根据轴系中心位置，估计浇注垫片的厚度通常在15mm至70mm范围内，一般为25mm至45mm，超过50mm可分层浇注。

作为进一步技术改进，以上所述的环氧树脂均匀搅拌至65℃，然后加入填料混合，随后再加入固化剂混合；所述的环氧树脂与填料按照1:1.2的比例混合搅拌均匀至70℃后将混料送入脱气罐内进行脱气；所述的脱气罐内压强为0.11千帕，所述的脱气时间为3小时；所述混料泵入脱气罐内的时间不超过4小时。浇注前，将固化剂倒入装有基料的桶里，搅拌均匀，避免气泡；环氧树脂与填料混合进行脱气时必须注意脱气的时间，超过4小时会造成脱气罐的损坏或者报废。

作为进一步技术改进，以上所述的混料浇注在塑模船托架里，浇注过程中为留有固定孔件的位置加入孔件模具确定孔件预留的位置，浇注过程中再次加入消泡剂，减少气泡的产生；所述浇注过程的浇注速度保持2千克/小时；浇注完成立即盖上船底形状模型并且进行固化。浇筑时，应从每块模框的最低处开始，直至浇满；如果垫片模框容积大又紧挨着时，应间隔浇注；浇注时不刮桶壁上的残料进行浇注；固化条件应满足一下要求：a）环境温度在10℃以下，采用加热措施，固化时间为48小时；b）环境温度在10℃至20℃时，固化时间为48小时；c）环境温度大于20℃至30℃时，室温固化时间为24小时；d）环境温度在30℃以上，浇注工作应在晚间或清晨进行，固化时避免高温，室温固化时间为12小时。