[发明专利]一种长圆形线圈的制造方法、长圆形线圈及配电变压器

说明书

本发明公开了一种长圆形线圈的制造方法、线圈及配电变压器。该线圈制造方法包括如下步骤：S1，采用第一纵向拉带沿线圈轴向将长圆形线圈的高压绕组和低压绕组之间的主控道打包固定，以将高压绕组的内侧和低压绕组的外侧固定在一起；S2，采用第一横向拉带沿线圈幅向对长圆形线圈的整个外表面进行缠绕包裹；S3，采用第二纵向拉带沿线圈轴向将长圆形线圈的内外表面缠绕一周后绑扎固定，以将高压绕组和低压绕组固定为一个整体。采用该制造方法制作的长圆形线圈，其制作方式简单可靠、制作成本低、能够有效保证变压器的抗突发短路能力，且不需要浸漆和刷树脂。

技术领域

本发明属于变压器技术领域，具体涉及一种长圆形线圈的制造方法、一种长圆形线圈、以及包含该长圆形线圈的配电变压器。

背景技术

近些年来随着国网对配电变压器抗突发短路要求的进一步提高，如何解决配电变压器抗突发短路能力已经成为一个突出的问题。

传统油浸式变压器的制作方法是将变压器线圈绕组层间进行刷树脂、或者对线圈整体进行浸绝缘漆，以保证器身绕组发生短路时不变形，从而提高绕组轴向与幅向的机械强度与稳定性，采用这种传统的制作方法存在以下一些问题：

1、成本高：若在线圈层间刷树脂，增加了树脂采购成本、树脂调配与刷涂的人工费；若浸漆，除了浸漆增加工时外，真空浸漆对设备折旧、以及巨大的电费、漆的成本是一项不小的开支；

2、工效低：若在线圈层间刷树脂，会使绕制人工工时增加一倍以上，因而线圈制造工效会降低一半；若对线圈二次浸漆，除了增加浸漆时间外，还将发生干燥、浸漆前后对线圈的整理时间，平均每台线圈的制造周期将延长约18-24小时；

3、存在质量隐患：刷树脂或进行浸漆工艺，仅仅是增加了线圈的机械强度，但采取该措施会导致下面的质量隐患，即由于树脂或漆固化后会结瘤覆盖在绕组上，一方面，将堵塞部分油道，妨碍油的循环散热，严重时在绕组中会产生局部过热点；另一方面，会使线圈绝缘材料中的微水、气泡很难再排出来，导致变压器的整体绝缘性能下降；

4、污染环境与设备：由于树脂刷涂在层绝缘上，在绕制时线圈张力拉紧，树脂会溢出掉落在设备与操作者身上，固化后粘得牢固且很难清理，从而污染环境和工装设备，且绝缘漆及稀释剂等化工产品，对操作者身心健康也会造成不良的危害。

目前所常见的线圈中加强抗短路的方法均是采用上述方法，从而使得传统的变压器产品的工艺与设计制造成本居高不下。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是根据现有技术存在的上述不足，提供一种长圆形线圈的制造方法、长圆形线圈、以及包含该长圆形线圈的配电变压器，采用该制造方法制作长圆形线圈，其制作方式简单可靠、制作成本低、能够有效保证变压器的抗突发短路能力，且不需要浸漆和刷树脂。

解决本发明技术问题所采用的技术方案是该长圆形线圈的制造方法，在线圈制作中，包括如下步骤：

S1，采用第一纵向拉带沿线圈轴向将长圆形线圈的高压绕组和低压绕组之间的主控道打包固定，以将高压绕组的内侧和低压绕组的外侧固定在一起；

S2，采用第一横向拉带沿线圈幅向对长圆形线圈的整个外表面进行缠绕包裹；

S3，采用第二纵向拉带沿线圈轴向将长圆形线圈的内外表面缠绕一周后绑扎固定，以将高压绕组和低压绕组固定为一个整体。

优选的是，在步骤S3之后，还包括：

S4，采用第二横向拉带沿线圈幅向对长圆形线圈的外表面进行横向绑扎。

优选的是，长圆形线圈的数量为三个，在步骤S4之后，还包括：

S5，在长圆形线圈的两端各设一块轴向压板，通过拉螺杆将两块轴向压板拉紧；和/或，

在步骤S4之后，还包括：