[发明专利]护栏底座填充料制备方法

说明书

技术领域

本公开一般涉及铝灰终料再生利用技术，尤其涉及一种护栏底座填充料制备方法。

背景技术

铝灰终料，主要是指经回收金属铝后无法进一步利用的铝灰，企业一般是将铝灰终料进行堆存和填埋处理。长时间的累积，不仅占用了大量的土地，而且严重地污染环境，甚至地下水。因此，大规模的、合理的方式处理铝灰终料一直困扰着企业。

随着车辆的增多，交通事故发生概率也随着增加，马路上隔离护栏的作用日益突出。目前，常用的隔离护栏有实心铸铁的，因其质量大，可靠性强，被广泛地应用，然而其成本也居高不下；虽然目前采用空心铁皮配合混凝土进行浇注，成本也较高。因此，寻求一种成本低廉的材料作为护栏底座的填充材料，对促进交通事业的发展有着重要的意义。

发明内容

鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，期望提供一种护栏底座填充料制备方法。

一方面，提供一种护栏底座填充料制备方法，包括步骤：S1：将初始原料进行除杂、除盐、除氮、烘干、球磨处理形成铝灰填充原料，所述初始原料主要由以下质量份数的组分组成：单质铝0-5份，氧化铝20-40份，氮化铝10-30份；

S2：将所述铝灰填充原料与辅助材料混合均匀形成护栏底座填充料。

根据本申请实施例提供的技术方案，通过采用铝灰终料进行护栏底座填充料的制备，使用该护栏底座填充料制备护栏底座可以节省隔离护栏底座的制作成本，同时还可以达到废物再生利用和节能环保的目的。

附图说明

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本发明实施例中护栏底座填充料制备方法流程图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

请参考图1，本发明实施例提供一种护栏底座填充料制备方法，S1：将初始原料进行除杂、除盐、除氮、烘干、球磨处理形成铝灰填充原料，所述初始原料主要由以下质量份数的组分组成：单质铝0-5份，氧化铝20-40份，氮化铝10-30份；

S2：将所述铝灰填充原料与辅助材料混合均匀形成护栏底座填充料。

本实施例中对初始原料进行除杂、除盐、除氮、烘干、球磨处理形成铝灰填充原料，最终形成粒度在10-200目之间的原料，通过上述的步骤将原料的粒度控制在上面的范围之内，使得得到的铝灰填充原料粒度较细，将处理后的铝灰填充原料与辅助材料混合进行护栏底座填充料的制备，其中初始原料选用铝灰终料，铝灰终料中主要成分是氧化铝、氮化铝，有时还会包括一定含量的单质铝和其他种类繁多的杂质例如氟化物，对铝灰终料进行处理再利用，达到了废物再利用的目的；同时采用铝灰终料作为护栏底座填充料保证护栏底座质量的同时节约了制作成本。

进一步的，所述除杂处理具体为：将所述初始原料浸入水中，搅拌后静置10-30min，去除上层漂浮物，取出底层难溶于水的第一沉淀物，所述初始原料与水的体积比为1:1。作为初始原料的铝灰终料杂质较多，首先进行除杂处理，采用固液体积比约为1:1的水进行第一步除杂，首先浸泡较短的时间将其中的杂质去除。

进一步的，所述除盐处理具体为：将所述第一沉淀物浸入水中，固液体积比为1:5-1:10，搅拌后静置2-3h，随后去除40％-70％的上层溶液，取出剩余液体和第二沉淀物。

随后的除盐处理将除杂后的第一沉淀物进行浸泡，铝灰终料中的杂质种类较多，浸泡的溶液中主要是铝灰终料中的氟化盐、氯化盐等。

进一步的，所述除氮处理具体为：对所述剩余液体和所述第二沉淀物进行高温除氮1-2h，获取第三沉淀物，所述高温除氮温度为100-120℃。

进一步的，所述除氮处理过程中采用超声波搅拌破碎的方式对所述第二沉淀物进行破碎。将第二沉淀物进行破碎使得沉淀物粒度变小，除氮处理更快并且更彻底。

进一步的，所述烘干处理为：将所述第三沉淀物放入100-150℃的烘箱中进行干燥3-6h。随后对第三沉淀物进行烘干处理，烘干后的沉淀物才可进行打磨，将粒度变小，便于后续铝灰填充原料的制备。