[发明专利]一种轮毂重力铸造边模及成型工艺

说明书

本发明公开一种轮毂重力铸造边模及成型工艺，所述轮毂重力铸造边模包括边模本体和用于对边模本体进行冷却的边模冷却机构；其特征在于，所述边模本体在对应轮毂肋尾热结部位还形成有高散热部，所述高散热部的导热性能由于边模本体其他部位的导热性能。与现有技术相比，本发明大大提高了铸坯的内在品质，避免加工后轮辋部位气孔穿透而产生漏气，从而降低漏气率，提高良品率。

技术领域

本发明涉及轮毂铸造成型领域，具体涉及的是一种轮毂重力铸造边模及成型工艺。

背景技术

轮毂是汽车轮子的核心部件，其在实际使用时安装无内胎充气橡胶外胎，对轮毂的气密性要求很高。在生产加工过程中必须对其铸造毛坯的成形过程中的内在气孔缺陷进行管控，经过加工后漏气检测达标的轮毂，才会对其进行下一步的加工工序。

目前在进行重力铸造时，通常的做法是采用球墨铸铁翻砂成形，再通过型腔加工而成模具的边模与上模，与H13下模组合后进行浇铸作业，再通过一些冷却管冷却模具，实现轮毂的毛坯成形。

但是，由于模具材料本身就存在一定的导热性限制，如此这给毛坯的内部气孔带来了一定的不确定性，而且由于轮毂结构上的原因，在肋骨尾部会形成热结，也严重影响了热结附近毛坯厚度较小的部位内在品质。有鉴于此，本发明人对此问题深入研究，遂有本案产生。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种轮毂重力铸造边模，其应用在铸造模具中时具有铸造成形效率高以及轮毂加工后漏气率低的特点。

为了达成上述目的，本发明的解决方案是：

一种轮毂重力铸造边模，包括边模本体和用于对边模本体进行冷却的边模冷却机构；其中，所述边模本体在对应轮毂肋尾热结部位还形成有高散热部，所述高散热部的导热性能由于边模本体其他部位的导热性能。

进一步，所述高散热部为铍铜棒，所述铍铜棒靠近铸造型腔一侧形成与边模型腔相匹配的吻合部，所述铍铜棒另一侧则与边模冷却机构进行热传递。

本发明的另一目的在于提供一种轮毂重力铸造边模的成型工艺，其中，包括如下步骤：

①在轮毂肋尾热结部位对应的边模位置定点，由钻孔设备在此位置钻孔，形成边模孔；

②将铍铜棒切出合适的长度，经过切削加工成直径与边模孔相匹配的尺寸；

③将铍铜棒塞入边模孔中并通过固定装置固定，再将铍铜棒位于成型模腔内的多余部分去除，并让铍铜棒端部与边模型腔相吻合；

④在铍铜棒的后端设置用于对铍铜棒进行冷却的边模冷却机构。

采用上述方案后，本发明是基于高温向低温传送热量的热学理论，铝水在浇铸过程中热量会通过模具散热，而通过不同材料的导热性能的差异，保证毛坯成形冷凝过程中，本发明利用高散热部的设置先让热结附件薄壁厚处成形，减少气孔的形成。

与现有技术相比，本发明至少具有如下有益效果：

一.本发明采用不同金属材料的性能差异，来实现温度控制上的需求，不需要吹风吹气等强冷却，缓减材料的热疲劳。

二.在轮毂肋条尾部热结冷却加快，缩短冷却周期，提高单机产能。

三.因为重点易产生气孔漏气的部位先冷凝成形，其它部位再冷却成形时铝水的收缩不会再影响到关健部位，大大提高了铸坯的内在品质，避免加工后轮辋部位气孔穿透而产生漏气，从而降低漏气率，提高良品率。

附图说明

图1为本发明涉及一种轮毂重力铸造边模的结构示意图。

图中：

边模本体-11；边模冷却机构-12；高散热部-13；固定装置-14；