[发明专利]一种自动变速器总成装配及测试方法

说明书

本发明公开了一种自动变速器总成装配及测试方法，该方法通过分段安装变速器各零件，直至组装成变速器总成，再将变速器总成放至一变速器总成运输托盘上固定后，分别对变速器总成各组件进行性能测试。与现有技术相比，本发明提供的装配方法适用于PLC自动生产线，装配过程中，不易损坏各零件，且变速器总成中的各细小零件不易漏装和损坏，尤其对于密封环和油封，安装的气密性可以保证，提高了生产质量和效率；此外，按照变速器总成性能测试需求，通过PCL控制系统自动控制变速器总成的性能测试，该测试方法可有效测出装配的变速器总成的不合格品，严格把控了生产质量，对于变速器总成的生产有重要作用。

技术领域

本发明属于汽车领域，具体涉及一种自动变速器总成装配及测试方法。

背景技术

变速器是汽车的关键零部件，其结构复杂，涉及到机械、液压、控制等多个领域，因此其发生故障的概率比手动变速器大很多。目前在装配6AT变速器时，为了有效的阻止不合格产品流向市场，必须在装配过程中对变速器使用特殊手法，方可完成装配。

此外，鉴于变速器的各种零部件产品装配时因设计要求，装配的条件都非常严格，生产线需配备先进的流水线装配设备，保证在线装配的零部件在每个工序装配时都能满足工艺装配要求。随着自动化水平提升，设备全自动化的越来越多，而这些设备不是简单的、可携带的装配设备，是一套结构复杂，符合装配工艺的在线流水生产装配设备，整个生产组装过程由PLC控制程序执行。

目前在6AT变速器装配完成后，为了有效的阻止不合格产品流向市场，必须在投入使用前对变速器进行性能测试，各项指标测试合格，方可下线。现有的变速器性能测试设备通常有两种形式：一种是采用三个电机，在变速器的输入端和两个输出端都安装电机，输入端的电机提供驱动动力，两个输出端的电机提供负载，但是这种结构形式适合于对变速器进行较为复杂的性能测试和研究开发，而并不适用于对变速器产品下线热试这种工作效率要求较高的场合。另外一种是采用电机和惯量负载的结构形式，其虽然简化了设备的结构，降低了设备的制造成本，但是其惯量负载是固定负载，在工作过程中是不可以调节的，并不适用于那些变换载荷的场合。且由于变速器制造设计具有极强的专业性和要求，市场无现成测试设备可以使用。

此外，自动化生产的大量变速器进行性能试验时，为满足自动化仓储的需要，需对产线上下来的每个变速器进行编号并存储试验数据。另由于测试变速器性能时，还需外接线束及注入变速器油，安装过程繁琐，易给测试人员带来极大不便。

发明内容

针对现有技术存在的上述问题，本发明公开了一种自动变速器总成装配方法，用于满足变速器进行装配的上述需求。

为实现上述发明目的，本发明的技术方案如下：

自动变速器总成装配方法，包括如下步骤：

步骤A)在前驱变速器壳体组件上装超速轴支承座，再将主壳体端面推力轴承装入前驱变速器壳体组件内，将推杆组件、驻车棘爪摆杆和驻车杆扭力弹簧装成一个组件，装入侧倾30°的前驱变速器壳体；

步骤B)在前驱变速器壳体组件上顺次安装手动阀棘爪杆和手控阀轴油封，分别压装手控阀轴油封、驻车摆杆销轴和压超速轴支承座，拧紧超速轴支承座螺钉；

步骤C)压装合格后润滑B2活塞腔，将步骤B所得工装放入步骤A所得主壳体内，装入B2活塞组件和B2回位弹簧组件，再装入B2卡环，最后装入变速器中，自动检测弹簧弹力并将卡环压入卡环槽；

步骤D)依次在前驱变速器壳体组件内装入C1离合器、后行星架组件、摩擦片、钢片、单向离合器组，并压卡环到前驱变速器壳体组件内，通过中间支撑组件装B1制动带保持架，再装驻车棘爪；

步骤E)分别装入中间轴轴承内环到中间轴组件两端，设备自动压轴承；把差速器轴承内环分别装在差速器两端，于上端放入差速器花键检测工装，安装差速器齿轮组和螺栓；