[发明专利]一种基于粉末烧结的轴类零件复合制造方法

说明书

一种基于粉末烧结的轴类零件复合制造方法，选择直径与所需成品轴直径相同的无缝管作为芯轴材料，对所述芯轴材料进行打标后将标记出的所述需要安装凸轮和/或其他凸部的部位加工成轻微的凹陷部，在所述芯轴材料的所述凹陷部包裹一层铜合金薄片，将预制的所述凸轮和/或其他凸部的粉末冶金预烧结坯与芯轴进行装配，使所述凸轮和/或其他凸部的粉末冶金预烧结坯安装在包裹有铜合金薄片的凹陷部，将装配件放入烧结炉中进行烧结之后精加工，即得成品，在此基础上，对所述凸轮和/或其他凸部的粉末冶金预烧结坯组分进行了合理设计。

技术领域

本申请涉及粉末冶金技术领域，具体涉及一种基于粉末烧结的复合制造方法，该方法主要用于制造例如凸轮轴的轴类零件。

背景技术

粉末冶金是制取金属粉末或用金属粉末（或金属粉末与非金属粉末的混合物）作为原料，经过成形和烧结，制造金属材料、复合材料以及各种类型制品的工艺技术。粉末冶金工艺突出的优点是可以容易地实现多种类型的材料的复合或多种部件的复合，当实现前者复合时，可以使材料充分发挥各组元各自的特性，当实现后者复合时，可以实现各种普通加工工艺无法实现的连接、修复或制造。

凸轮轴是发动机配气系统关键零部件，粉末冶金组合烧结工艺是一种新型的组合式凸轮轴制备工艺，相对于传统如铸造、锻造工艺所生产的一体式实心凸轮轴，组合式凸轮轴具有中空结构减重明显、尺寸精度高、加工余量小、设计灵活、节能节材等多种优势，广泛应用于多种中、高档汽油发动机和柴油发动机。目前，欧美等国家生产的汽车凸轮轴中，粉末冶金凸轮轴已经占了很大比例，而我国国产凸轮轴中，粉末冶金凸轮轴尚没有达到产业规模，但我国一些相关制造企业或高校、研究所也开展了一系列粉末冶金凸轮轴的研究，例如申请号为201510599200.8中国专利申请涉及一种粉末冶金凸轮的制备方法，将凸轮生坯分割为内外二部分，凸轮外圈采用高碳烧结钢，凸轮内圈为低碳烧结钢，分别将上述混合粉在压机上压制成密度为 6.25 ～ 7.4g/cm3的凸轮外圈生坯和密度为 6.5 ～ 7.4g/cm3的凸轮内圈生坯，将凸轮内圈装入凸轮外圈的内孔，烧结，热处理，根据技术要求将烧结和热处理的凸轮机械加工及研磨至规定的尺寸。

上述将凸轮外圈、内圈采用不同性能粉末冶金材料组合的技术实际上已经是本领域早已着手研究的技术，这类技术关注点在于内外圈材料强度的差异化设计，对材料本身的强度、切削性及可烧结性等之间的关系未有深刻揭示，也未在烧结工艺方面提出更有效的建议，其本身还存在工艺复杂、成本高的缺陷。

发明内容

为解决上述问题，本发明提出一种基于粉末烧结的轴类零件复合制造方法，通过改进芯轴与凸轮或其他凸部的烧结连接工艺，合理设计与连接强度和工作性能需要密切相关的粉末原料，使用更低的成本获得高品质的烧结凸轮轴产品。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的。

一种基于粉末烧结的轴类零件复合制造方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤1，选择直径与所需成品轴直径相同的无缝管作为芯轴材料，切割成所需长度，对切口进行清理或打磨，所述切割方式为切割锯切割，等离子切割或激光切割，所述无缝管材质为碳素钢；

步骤2，对步骤1获得的所述芯轴材料进行打标，以标记出需要安装凸轮和/或其他凸部的部位，所述其他凸部为端头、轴颈、挡环、或感应环中的一种或多种；

步骤3，对步骤2获得的所述芯轴材料进行机械加工或化学腐蚀，将标记出的所述需要安装凸轮和/或其他凸部的部位加工成轻微的凹陷部，所述的轻微的凹陷部是指深度尺寸小于1.5毫米的凹陷部；

步骤4，在步骤3获得的所述芯轴材料的所述凹陷部包裹一层铜合金薄片，所述铜合金薄片的厚度等于或略大于所述凹陷部的深度，所述略大于是指所述铜合金薄片的厚度超出所述凹陷的深度的尺寸不超过所述铜合金薄片自身厚度的1/2；