[发明专利]一种电熔炉的计算机监控系统控制方法

说明书

技术领域

本发明涉及计算机监控技术领域，具体为一种电熔炉的计算机监控系统控制方法。

背景技术

熔镁炉用可编程控制器作为主控单元，无触点开关为执行机构，实现多方面、可靠的自动控制。电熔镁炉自动控制装置包括：上位机、打印机、可编程控制器PLC、操作台、电流采样及通道切换部分和执行机构。该装置具有远程监控、启/停炉控制、手动/自动转换、电流给定值设置、实时电流值的直方图及数字量显示、各炉的电量统计、定时、自动排气、故障自诊断等功能。现场运行稳定可靠、响应速度快、寿命长、无噪声、维护量小、运行成本低。电熔镁产品中的97％，98％品位比重增加，气密小。还可充分利用电炉变压器的容量，增大产量。三相电流控制的均衡性好，三根碳极消耗一致，节约电能和碳极，电熔镁砂的生产是以菱镁石或轻烧镁(MgO)为原料，经过三相电弧炉熔炼而成。随着计算机技术的发展操作者不能了解电熔镁炉内的生产状况，工艺不能自动寻找最优的冶炼电流值，历史状况不明，不能跟踪整个生产过程，设备故障自诊断状况欠佳，手动生产劳动强度大为此，我们提出了一种电熔炉的计算机监控系统控制方法，以解决上述问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种焦粉回配振动粉磨方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种电熔炉的计算机监控系统控制方法，该电熔炉的计算机监控系统控制方法的具体步骤如下：

S1：启动监控系统：根据现场的实际生产在上位机中输入初始工艺参数，启动电熔镁炉计算机监控系统，初始工艺参数包括原料的粒度大小，熔炼时间的长短，哪几台设备要生产，电压的大小以及熔炼电流的大小；

S2：数据采样：可编程控制器将来自电流互感器的电流采样数据进行A/D转换，同时采样各按钮量和控制电机的输出量数据，并将采样数据通过通讯模块经网络传送给上位机；

S3：入库比对：上位机的组态软件将下位机传送的电流采样数据、各按钮量和控制电机的输出量数据写入数据库，并以此做出现场实际生产中电流值的趋势图和现场实际生产工艺流程画面；

S4：选择最佳值：将电流采样数据进行处理后，确定熔炼过程中电流设定值的最佳值；并将所述的电流设定值的最佳值通过网络由上位机下载到下位机的可编程控制器中，实现生产过程的实时控制功能；

S5：确定故障：根据电流采样数据对各电熔镁炉的工作进行故障诊断，并确认故障点，启动报警程序。

优选的，所述步骤S5中所述的故障诊断包括当故障断电时，将电动机的输出锁定，防止电极动作，引起危险；当亮流时，自动断开电源和锁定下位机自动，使在亮流时电极不动作，以防击穿炉壳，发生漏炉；对采集的模拟量进行滤波，并限制上限；当采集的电流值持续偏小时，实施报警；提醒操作者是否数据输入/输出模块发生故障，避免由于数据输入/输出模块发生故障，使电极持续反转，引起电极的脱落和漏炉事件的发生。

优选的，所述步骤S4中将电流采样数据进行处理，应该判断A、B、C三相电流的电流变化情况，如果其中任意两项电流变化值大于3000A，且小于4000A，则说明需要排气了，进行排气；若A、B、C三相电流的电流变化值小于1200A，则说明处于正常控制状况；此时，并不需要改变熔炼电流的设定值，只需根据A、B、C三相电流的电流值与设定值偏差的大小来调节Q0.0～Q1.0输出脉冲的宽度即可；若A、B、C三相电流的电流变化值大于4000A，且任意两项电流变化值大于4000A，则说明正处于打料状态，需要把熔炼电流的设定值改成4000A，并将电流值的控制死区拉大。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明的电熔镁炉计算机监控系统的控制方法提高了氧化镁生产过程中的自动化程度和产品产量，实现了节能减排电熔镁炉监控系统可以节电5％，提高产品高品位率2％，取得了良好的经济和社会效益，具有极高的推广价值。

附图说明

图1为本发明工作流程图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1，本发明提供一种技术方案：一种电熔炉的计算机监控系统控制方法，其特征在于：该电熔炉的计算机监控系统控制方法的具体步骤如下：