[发明专利]一种减少涂敷辊辊面损伤的辊涂控制方法

说明书

本发明涉及一种减少涂敷辊辊面损伤的辊涂控制方法，所述方法包括以下步骤：1)取液辊位置校零控制流程,2)涂敷辊位置校零控制流程,3)取液辊靠辊控制流程,4)涂敷辊靠辊控制流程,5)辊涂机过焊缝控制流程。该技术方案通过增加辊涂靠辊过程的取液辊和涂敷辊自动位置校零和压力校零模型来消除辊面磨损对自动控制过程的不良影响，提升辊涂机压力控制精度；通过对带钢宽度及厚度数据的实时采用，以优化辊涂靠辊和带钢焊缝通过时涂敷辊时的控制模型来减少焊缝处带钢对涂敷辊表面局部划伤，及后卷带钢厚度增加导致的涂敷辊压力陡增引起表面变形开裂。

技术领域

本发明涉及一种减少涂敷辊辊面损伤的辊涂控制方法，属于辊涂控制技术领域。

背景技术

为了满足家电、工业设备等对钢板表面的耐腐蚀性要求，同时为家电、汽车板产品提供了良好的表面涂装性、耐湿热性及耐指纹性，防止在运输加工过程中产生白锈等缺陷，在冷轧热镀铝锌生产线的产品后处理工艺中普遍使用到辊涂机将指定化学涂料涂敷到带钢表面。参见图1所示，辊涂机通常为四辊立式结构，主要由上涂敷辊、上取液辊、下涂敷辊及机架、辊子驱动电机、压力调节伺服电机等组成，其中取液辊采用钢辊表面镀铬处理，涂敷辊采用钢辊表层包聚氨酯橡胶处理。带钢从辊涂机上下涂敷辊间通过，上下涂敷辊与带钢表面紧紧压靠在一起，上涂敷辊负责对带钢的上表面进行表面涂敷，下涂敷辊负责对带钢的下表面进行表面涂敷，上下取液辊通过辊面的接触将化学涂料分别传递给上下涂敷辊。

目前在带钢辊涂过程中存在如下问题：1)当生产线前后两卷带钢出现厚度及宽带规格变化时，特别是带钢由薄规格切换到厚规格或窄规格切换到宽规格时，往往在前后卷带钢焊接的焊缝通过辊涂机的涂敷辊时极易导致后卷带钢的边部将涂敷辊表面局部划伤，或是涂敷辊表面局部压力陡增而导致表面挤压变形而开裂，造成带钢表面漏涂或涂敷不均缺陷，同时涂敷辊报废，影响涂敷辊使用寿命和到产品合格率。2)现有辊涂机涂敷辊与带钢间、涂敷辊与取液辊间的压力调节多为手动或自动，其中手动压力调节主要依靠个人经验而误差大，自动调节往往无法实时有效检测到辊面正常磨损量而导致压力调节累计误差大、压力控制精度低，这些都可能造成涂敷辊辊面径向压力分布不均而使辊面的聚氨酯材料变形开裂，因此，迫切的需要一种新的方案解决该技术问题。

发明内容

本发明正是针对现有技术中存在的技术问题，提供一种减少涂敷辊辊面损伤的辊涂控制方法，该技术方案通过增加辊涂靠辊过程的取液辊和涂敷辊自动位置校零和压力校零模型来消除辊面磨损对自动控制过程的不良影响，提升辊涂机压力控制精度；通过对带钢宽度及厚度数据的实时采用，以优化辊涂靠辊和带钢焊缝通过时涂敷辊时的控制模型来减少焊缝处带钢对涂敷辊表面局部划伤，及后卷带钢厚度增加导致的涂敷辊压力陡增引起表面变形开裂。

为了实现上述目的，本发明的技术方案如下减少涂敷辊辊面损伤的辊涂控制方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：1)取液辊位置校零控制流程,2)涂敷辊位置校零控制流程,3)取液辊靠辊控制流程,4)涂敷辊靠辊控制流程,5)辊涂机过焊缝控制流程。

作为本发明的一种改进，所述步骤1)取液辊位置校零控制流程，具体如下，辊涂机控制器启动取液辊位置校零流程，上取液辊伺服电机高速单动后退至取上液辊机架后退触碰到上取液辊全开位挡块，此刻控制器检测到上取液辊伺服电机堵转持续1秒钟后，同时WS及DS侧对应的上取液辊全开位光电开关检测到信号则对上取液辊对应的WS及DS侧伺服电机编码器进行校零，如果伺服电机堵转持续1秒钟而对于全开位光电开关信号未被检测到则位置校零异常输出报警。

作为本发明的一种改进，所述步骤2)涂敷辊位置校零控制流程,具体如下，辊涂机控制器启动涂敷辊位置校零流程，上涂敷辊伺服电机高速单动后退至上涂敷辊机架后退触碰到上涂敷辊全开位挡块，此刻控制器检测到上涂敷辊伺服电机堵转持续1秒钟后，同时WS及DS侧对应的上涂敷辊全开位光电开关检测到信号则对上涂敷辊对应的WS及DS侧伺服电机编码器进行校零，如果伺服电机堵转持续1秒钟而对于全开位光电开关信号未被检测到则位置校零异常输出报警。