[发明专利]智能仓料盘周转系统及其方法

说明书

技术领域

本发明涉及仓储应用领域，特别涉及一种智能仓料盘周转系统及其方法。

背景技术

目前，在产品运输供料时或是各工位的转换过程中，常常需要使用仓料盘来实现产品的工位转移，然而，习知的仓料盘周转均采用的是人工周转的方式，一次最多周转38个料盘，无法循环作业，不仅输送过程容易出错，浪费了大量的时间，而且大大地降低了生产效率，增加了生产成本，增加了作业人员的劳动强度。

有鉴于此，本发明人专门设计了一种智能仓料盘周转系统及其方法，本案由此产生。

发明内容

本发明的目的在于提供一种智能仓料盘周转系统及其方法，以取代人工周转的方式，自动周转料盘，实现精准输送和循环作业，增加料盘的运送量，提高生产效率，降低生产成本，减少作业人员的劳动强度以及符合工业4.0的需求。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：

智能仓料盘周转系统，包括控制机构、周转机构、运输机构、放料机构和定位机构，控制机构分别连接运输机构、放料机构和定位机构，运输机构与周转机构可拆卸连接，周转机构均可活动的方式连接定位机构，周转机构上设有供仓料盘放置的放置部，定位机构上设有用于定位周转机构的自动对中定位装置和用于升降周转机构的自动升降装置，放料机构对应于放置部的位置处设置在定位机构的一侧。

所述周转机构为一周转车，运输机构为一潜入式AGV自动导引运输车，周转车以可拆卸的方式与潜入式AGV自动导引运输车连接，定位机构设有一型材框架，周转车通过潜入式AGV自动导引运输车活动嵌入该型材框架中。

所述自动对中定位装置包括对中定位传感器和对中定位件，对中定位传感器和对中定位件均设置在型材框架的两侧内壁，对中定位传感器和对中定位件分别连接控制机构，周转车上包括一主体框架，仓料盘放置在主体框架上，主体框架上对应设有用于与对中定位件配合的被定位部。

所述对中定位件为对中气缸，被定位部为定位孔，对中气缸的伸缩杆与定位孔相互配合，以对周转机构起到定位作用。

所述定位机构的进口处设有用于供周转车导正的导向装置。

所述导向件包括第一导向板、第二导向板和第三导向板，第一导向板、第二导向板和第三导向板分别设置在定位机构的进口处的上部、中部和下部，且第一导向板、第二导向板和第三导向板均向定位机构的进口处延伸且向外侧扩展。

所述定位机构上设有用于感应运输机构进出的检测装置。

所述定位机构的末端设有用于限位运输机构的限位装置。

所述限位装置为两限位气缸，两限位气缸分别安装在定位结机构的进口处的两端。

所述自动升降装置为顶升气缸，顶升气缸分别设置在定位机构的两侧内壁，周转机构的两侧对应设有供顶升气缸配合的支撑部。

智能仓料盘周转方法，包括以下步骤：

步骤S1、运输机构带动周转机构进入定位机构；

步骤S2、运输机构与周转机构脱离后，从定位机构中离开；

步骤S3、自动升降装置将周转机构上升10mm；

步骤S4、自动对中定位装置对周转机构进行对中定位；

步骤S5、放料机构向周转机构中放料；

步骤S6、待放料机构放料结束，运输机构进入定位机构中，并连接周转机构；

步骤S7、自动升降装置下降周转机构，自动对中定位装置关闭；

步骤S8、运输机构带动周转机构离开定位机构，并运输仓料盘至指定位置；

步骤S9、待仓料盘运输完毕后，再返回步骤S1，并重新执行。

智能仓料盘周转方法还包括步骤S41，步骤S41执行在所述步骤S4之后，对中定位传感器检测周转机构是否处于对中位置，若周转机构处于对中位置，则执行步骤S5；若周转机构不处于对中位置，则返回步骤S4。

采用上述方案后，本发明使用简单，智能便捷，遵循技术先进、装备可靠、经济突出等原则，取代了传统人工周转的方式，做到全自动周转料盘和循环作业，实现车间的无人化和精准化运输，每次运送托盘至少76个，比原运送量增加一倍，增加了料盘的运送量，显著地提高生产效率，降低生产成本，减少作业人员的劳动强度，适用范围广泛，符合工业4.0的需求，促进产业结构优化升级，具有良好的市场推广价值。

以下结合附图和具体实施方式对本发明做进一步说明。

附图说明

图1是本发明的结构结构图；

图2是本发明周转机构的结构结构图；

图3是本发明定位机构的结构结构图。