[发明专利]配向模板及3D液晶盒的制备方法

说明书

本发明提供了一种配向模板及3D液晶盒的制备方法。该配向模板包括：边框区和内核区，边框区具有空心区域，内核区设置在空心区域中。利用该配向模板进行配向液喷涂时，可以先在边框区域喷涂配向液，同时在内核区喷涂配向液，且在内核区喷涂的配向液量大于边框区中喷涂的配向液量，这使得内核区域中的配向液的扩散速率小于边框区中配向液的扩散速率。由于相比于内核区，边框区中配向液量少，所以边框区能够以较快的速度固化形成围栏结构，从而抑制内核区的配向液扩散至围栏结构的外侧，进而降低了3D液晶盒中印刷位置精度不稳定的风险。

技术领域

本发明涉及液晶显示领域，具体而言，涉及一种配向模板及3D液晶盒的制备方法。

背景技术

在3D液晶盒的制造工艺中，在液晶注入工序之前，需要对两侧待贴合的基板进行配向膜印刷。配向膜印刷是为液晶配向提供必要的基材，以使其对液晶分子具有取向的控制力，使液晶分子具有正确、稳定的取向并形成一定的预倾角。

现阶段，工艺较为成熟的涂覆配向膜的方式主要分为APR版间接转印式和配向液直接喷涂式两种。由于具有配向液使用率高、机种切换速度快、辅助基板使用率低等优点，配向液直接喷涂式成为近年来备受各大LCD制造商推崇的配向液涂布方式。

配向液涂覆前需对玻璃基板进行干式和湿式的预处理，促进配向液在基板表面的扩散能力，以保证良好的涂覆效果。但是在生产过程中，生产线较易出现预处理条件波动和基板表面洁净程度不一致等异常情况，这会造成配向液涂覆并烘烤完毕后，配向液印刷边缘位置与设计位置差异过高的情况。

配向液涂布位置正常时，配向液印刷边缘完全覆盖显示区，距离成盒用边框胶涂覆目标位置预留一定宽度，这样可防止边框胶与配向膜接触后造成其粘附力下降形成盒厚不均或液晶泄漏等品质异常。

当生产线配向液涂布前预处理能力出现波动时，容易造成配向液在基板表面扩散能力增强，印刷后形成的模板区域比设计值明显偏大，造成配向膜涂布位置出现异常，如图1所示。后续进行边框胶涂布后，边框较与配向膜直接接触，造成盒厚不均或液晶泄漏等问题，致使报废率陡增。

喷涂式印刷机的制作图形一般由CAD档，DXF格式转换为BMP格式，尺寸为1:1设计。由于喷头喷涂后油墨扩散较快，配向液喷涂位置异常，造成印刷位置精度不稳定趋势，严重影响产线稼动率，如图2所示。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种配向模板及3D液晶盒的制备方法，以解决现有的3D液晶盒的制备方法存在印刷位置精度不稳定的问题。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种配向模板，配向模板包括：边框区，边框区具有空心区域；内核区，内核区设置在空心区域中。

进一步地，内核区与空心区域重合。

进一步地，边框区为环形区域，沿内核区向边框区的方向上，边框区的宽度为3～5像素。

进一步地，边框区为矩形边框。

进一步地，边框区与内核区的厚度相同。

本申请的另一方面还提供了一种3D液晶盒的制备方法，包括配向膜印刷的步骤，配向膜印刷的步骤包括：将上述配向模板设置在导电基板上，配向模板包括边框区和内核区，边框区具有空心区域，内核区设置在空心区域中；以第一吐出量，在边框区上喷涂配向液；及以第二吐出量，在内核区上喷涂配向液，第二吐出量大于第一吐出量，固化后得到配向膜。

进一步地，第一吐出量为1～2DPD。

进一步地，第二吐出量为2～3DPD。