[发明专利]一种悬浮式顶盖和侧围断面结构

说明书

技术领域

本发明涉及一种乘用车零部件激光焊接技术领域，具体涉及一种悬浮式顶盖和侧围断面结构。

背景技术

在乘用车制造业中，顶盖通常采用电阻点焊的焊接方法，但其工艺存在焊接飞溅大、电极头使用寿命短、缝接搭边量较大等难以解决的问题，而CO2焊、MIG焊、铜钎焊等焊接方法受电流电压的影响大，稳定性难以得到可靠保证。近年来，顶盖激光焊作为一种高质量、高精度、高效率的焊接方法，越来越广泛地应用在国内外汽车公司制造等领域。

现在国内乘用车常见的顶盖激光焊接，断面设计为顶盖Y向面和侧围Y向面有较大面积的贴合，当车身Y向开度偏大时，顶盖和侧围外板之间有间隙，会导致激光焊焊不上以及密封不良的问题；当车身Y向开度偏小时，顶盖放不进去或强行压进去进行焊接，会导致顶盖扭曲等缺陷，焊接区域间隙难以保证，只能通过工业化繁琐的调试及零件适配来解决。

发明内容

为解决以上问题，本发明提供一种悬浮式顶盖和侧围断面结构，该端面结构采用顶盖和侧围外板线性搭接，保证顶盖和侧围保持线性贴合，从而保证顶盖激光焊的焊接质量。

本发明采用的技术方案是：一种悬浮式顶盖和侧围断面结构，包括顶盖和与顶盖两侧配合的侧围外板，其特征在于：所述顶盖两侧的侧围外板倾斜设置，上端开口宽度大于下端宽度，呈倒梯形设置；所述顶盖与侧围外板配合的两侧板向内折弯，所述折弯处形成R角。

作为优选，所述顶盖的两侧板的末端均设有向外的翻边。

进一步的，所述顶盖的两侧板的末端与侧围外板焊接面之间设有间隙。

作为优选，所述顶盖顶面与侧围外板焊接面之间的夹角为110°～125°。

进一步的，所述顶盖与侧围外板配合的两侧板向内折弯，所述折弯角度为47°，形成的R角半径为2mm。

更一步的，所述顶盖顶面高度低于侧围外板上端高度，所述顶盖的两侧板的末端与侧围外板底面之间设有间隙。

更一步的，所述侧围外板的焊接区高度为20mm。

本发明取得的有益效果是：顶盖两侧的侧围外板倾斜设置，上端开口宽度大于下端宽度，呈倒梯形设置，车身Y向开度偏大或者偏小时，顶盖能够在Z向上下浮动，保证顶盖侧板始终能够和侧围外板的焊接面贴合，降低了顶盖激光焊对车身上部Y向精度的要求；顶盖与侧围外板配合的两侧板向内折弯，折弯处形成R角，将顶盖和侧围外板由传统的面和面贴合变成线和线贴合，既能降低顶盖激光焊对车身精度的要求，也能大幅减少激光焊外观缺陷带来的大量返修打磨，激光焊焊缝返修率由100％返修降低为5％左右返修；本发明的断面结构减少了激光焊接后续打磨返修，提升了感知质量，降低了返修成本和工时。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为图1的A-A断面图；

图3为顶盖与侧围外板配合面的结构示意图；

图4为传统顶盖与侧围外板配合面的结构示意图；

图5为顶盖在端持器工装上的装配示意图；

图6为顶盖激光焊装配示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作更进一步的说明。

如图1-3所示，本发明的一种悬浮式顶盖和侧围断面结构，包括顶盖2和侧围外板1，将顶盖2通过端持器3放到车身两侧的侧围外板1之间后，进行后续的激光焊接工作。

如图4所示，传统的侧围外板1与顶盖2之间的焊接面为面与面接触，且顶盖2的两侧板21采用直角折弯，当车身Y向开度偏大时，顶盖2和侧围外板1之间有间隙，会导致激光焊焊不上、密封不良等问题；当车身Y向开度偏小时，顶盖2放不进去或强行压进去进行焊接，会导致顶盖2扭曲等缺陷，焊接区域间隙也难以保证，只能通过工业化繁琐的调试及零件适配来解决。

如图2-3所示，本发明的顶盖2两侧的侧围外板1倾斜设置，上端开口宽度大于下端宽度，呈倒梯形设置；顶盖2与侧围外板1配合的两侧板21向内折弯，折弯处形成R角，本实施例中，R角半径为2mm，折弯角度为47°，保证顶盖2的R角和侧围外板1能够弧线贴合，保证顶盖2和侧围外板1搭接时是线接触而不是面接触，有效提升了焊接质量。