[发明专利]一种耐脱圈的无内轮辋

说明书

技术领域

本发明涉及无内轮辋的轮廓设计，尤其涉及一种耐脱圈的无内轮辋。

背景技术

轮辋是连接轮胎和汽车底盘的重要部件，汽车通过轮辋传递力矩完成对轮胎的控制，一旦轮辋发生故障将导致汽车失控引发安全事故。目前无内子午线轮胎正快速替代有内轮胎，成为市场的主流产品，在替换使用过程中，特别是中短途重载无内轮胎，在高压、大负荷运行下极易发生轮胎脱圈的问题，对于道路使用者是个极大的安全隐患。导致无内轮胎易脱圈的原因主要是无内轮辋的轮缘缺少抑制胎圈移动的结构，不能很好的约束胎圈的横向和径向移动，当胎圈产生较大变形时，极易顺着轮缘弧线滑出去。

传统方式解决脱圈问题，主要采用增加胎圈钢丝圈缠绕根数，提高胎圈整体刚性和强度，降低胎圈形变，从而降低脱圈的发生率。但是传统钢丝圈钢丝之间存在夹胶，增加缠绕圈数后，将增大弯曲刚性，导致装胎困难，胎圈就位难度增大，降低了胎圈和轮辋的配合性，增加了胎圈的振动。另一方面加强胎圈结构将使胎圈整体变大变厚，重量上升，既会引起滚动阻力上升，油耗增加，也会增大胎圈生热，引发胎圈热破坏。

图1为正常无内轮辋，轮缘边部设计弧度较大，过渡比较圆滑，与胎圈的相互接触面积较小，对胎圈的包裹性较差，过渡圆滑的设计不能有效约束轮胎的横向和径向移动，单纯依靠胎圈钢丝圈的周向箍紧力来约束胎圈的变形。

发明内容

为了解决上述的技术问题，本发明的目的是提供一种耐脱圈的无内轮辋，该无内轮辋通过在轮缘上端位置设计一凸台，使轮缘轮廓成S型，使轮胎胎圈底座卡在轮辋中，从而约束胎圈的移动，解决无内轮胎在高压重载情况下易脱圈的问题。

为了实现上述的目的，本发明采用了以下的技术方案：

一种耐脱圈的无内轮辋，该无内轮辋包括轮缘，轮缘上端位置设置有凸台，使轮缘成S形，凸台内侧与轮辋着和点的高度差B的范围为1～5mm，轮辋着和点弧度圆角Ra设计范围为3mm~12mm，弧度圆角Rb设计范围为6mm~15mm。

作为优选，所述的凸台内侧与轮辋着和点的高度差B的范围为2~3mm，轮辋着和点弧度圆角Ra设计范围为5mm~7mm，弧度圆角Rb设计范围为7mm到10mm。

作为优选，所述的轮辋着和点与凸台顶部的高度差为10~15mm。

作为再优选，所述的轮辋着和点与凸台顶部的高度差为12~13mm。

作为最优选，所述的凸台内侧与轮辋着和点的高度差B的范围为2.5mm，轮辋着和点弧度圆角Ra设计范围为6mm，弧度圆角Rb设计范围8mm，H1高度为12.7mm。

本发明是一种用于15°TBR卡车胎的无内轮辋，轮胎充气压力在700Kpa以上，本发明在轮缘上端位置设计一凸台，使轮缘成S形，当轮胎充气运行时，轮缘凸台在受压后镶嵌进胎圈的胶料中，让轮胎更好的固定在轮辋上，减少了胎圈的活动，有效的约束了胎圈径向和横向的移动。凸台高度小于1mm时，轮辋没有防脱圈效果，当凸台高度大于5mm时，将导致胎圈就位难度大增，凸台高度处在1～5mm时，轮胎可通过较大的内压让胎圈就位，起到防脱圈效果。

附图说明

图1为正常无内轮辋的结构视图。

图2为发明无内轮辋的结构示意图。

图3为轮缘局部放大图。

图4为轮胎运行时的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式做一个详细的说明。

如图2、图3所示的一种耐脱圈的无内轮辋，该无内轮辋包括轮缘，轮缘上端位置设置有凸台1，使轮缘成S形，所述的凸台1内侧与轮辋着和点的高度差B的范围为2.5mm，轮辋着和点弧度圆角Ra设计范围为6mm，弧度圆角Rb设计范围8mm，H1高度为12.7mm。

图4为轮胎运行时，胎圈同轮辋的配合状态，轮缘凸台镶嵌进胎圈胶料中，起到固定约束胎圈活动的作用，提升抗脱圈性能。

通过将12R24.5轮胎分别安装在正常轮辋和本发明的轮辋上进行水压爆破对比实验，皆采用Ф1.8钢丝缠绕72圈的钢丝圈，经室内水压爆破结果显示，安装在本发明轮辋上的数据较正常轮辋提升24%，说明本发明具有提升轮胎抗脱圈的能力。

具体数据如下表：

项目正常轮辋发明轮辋水压爆破2540kPa3150kPa