[发明专利]一种压缩机曲轴加工方法

说明书

本发明公开了一种压缩机曲轴加工方法，它包括以下步骤：S1：第一次自然时效处理；S2：毛坯粗加工；S3：第二次自然时效处理；S4：精磨主轴及副轴；S5：精磨偏心轴及止推面；S6：去毛刺及磷化。本发明以较高精度的粗加工艺及主轴退刀槽深度的控制来减轻精磨的加工量和主提高轴退刀槽位的强度，之后又以精磨加工后的主轴作为装夹的定位基准，使得副轴、偏心轴部分与磨床的旋转轴之间具有良好的同轴度，生产出来的产品尺寸、公差精度更高，特别是偏心轴与主、副轴的相对形位公差精度，从而降低产品不良率，提升了曲轴精加工生产的CPK值。此外，相比现有技术，本发明省略了粗磨主轴及副轴的工序，同等产量的前提下降低了生产成本。

技术领域

本发明属于机械加工方法类，具体是一种压缩机曲轴加工方法。

背景技术

目前压缩机曲轴的精加工方法普遍为：粗加工曲轴铸件毛坯；无心粗磨主轴及副轴；精磨偏心轴及止推面；无心磨精磨主轴及副轴；去毛剌；磷化。然而，这类工艺普遍都是每台设备加工一个工序，需要配备多个专业技术人才去操作设备，投入的设备及人员成本高，而且需要多次装夹定位，工序间的流转时间长。此外，在第二道工序无心磨粗磨主轴、副轴时，主轴因长度较长，磨削过程中容易出现主轴锥度过大，此种情况容易导致在磨偏心轴时，偏心轴的外形尺寸不良。因为磨偏心轴时的是以粗磨主轴为基准，完成偏心轴精磨后再精磨主副轴承，所以容易出现偏心轴形位公差不稳定，如跳动、同轴度等。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种加工成本低、加工精度高的压缩机曲轴加工方法。

为解决上述技术问题所采用的技术方案：一种压缩机曲轴加工方法，它包括以下步骤：

S1、第一次自然时效处理：将曲轴铸件毛坯进行第一次自然时效处理；

S2、毛坯粗加工：对经过第一次自然时效处理后的所述曲轴铸件毛坯进行粗加工，粗加工留取的加工余量为0.05～0.1mm，并严格控制主轴退刀槽的深度尺寸；

S3、第二次自然时效处理：对经过步骤S2后得到的粗加工件进行第二次自然时效处理；

S4、精磨主轴及副轴：使用无心磨床对经过步骤S3后得到的所述粗加工件的主轴及副轴进行精磨加工；

S5、精磨偏心轴及止推面：以精磨加工后的所述主轴作为装夹的定位基准，装夹完成后使用砂轮对所述粗加工件的偏心轴进行精磨加工，接着对所述粗加工件的止推面进行插补磨削和修形处理；

S6、去毛刺及磷化：分别用毛刺机及磷化机对经过步骤S5所得的精加工件进行去毛刺处理及表面磷化处理。

进一步地，步骤S1中所述第一次自然时效处理的时间为55～70天。

进一步地，步骤S3中所述第二次自然时效处理的时间为42～55天。

进一步地，进行所述第二次自然时效处理前，粗加工件需经过防锈处理。

进一步地，所述砂轮为立方氮化硼砂轮。

有益效果：本发明以较高精度的粗加工艺及主轴退刀槽深度的控制来减轻精磨的加工量和主提高轴退刀槽位的强度，之后又以精磨加工后的主轴作为装夹的定位基准，使得副轴、偏心轴部分与磨床的旋转轴之间具有良好的同轴度，生产出来的产品尺寸、公差精度更高，特别是偏心轴与主、副轴的相对形位公差精度，从而降低产品不良率，提升了曲轴精加工生产的CPK值。此外，相比现有技术，本发明省略了粗磨主轴及副轴的工序，减少了相应设备及操作人员的投入，同等产量的前提下降低了生产成本、节省了生产车间的占地面积以及提高了生产现场的管理性和效率。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明做进一步的说明：

图1为本发明的方法流程图；

图2为压缩机曲轴的结构示意图。