[发明专利]一种铝合金大圆管模具

说明书

技术领域

本发明涉及模具加工技术领域，具体涉及一种铝合金大圆管模具。

背景技术

近几年，工业铝材在铝型材市场的份额快速增大，涉及的领域也越来越多。特别是电机壳类的大圆管型材，为了满足产品性能的需要，多采用6061、6082合金，且焊缝要求高，这给模具开发带来了非常大的难度。

目前生产铝合金大圆管的模具一直以来都存在有椭圆和焊缝问题，这些问题难以解决，分析原因主要是因为大圆管在模具开发的过程中，由于承压面大，上模的芯部多采用爬坡式的设计，且硬铝合金在挤压时，金属流动性差，造成挤压力太大，影响模具的强度，模具消耗大，生产效率低。因此为了提高挤压效率，获得合格的产品，就必须打破传统的设计方法，开拓思路，勇于创新，以适应日益发展的铝型材市场需求。

发明内容

为了克服上述现有技术的缺陷，本发明所要解决的技术问题是：提供一种能够有效的降低挤压力，提高模具的强度，解决椭圆和焊缝问题的铝合金大圆管模具。

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：一种铝合金大圆管模具，包括相互连接的上模和下模；

所述上模的中部设置有舌芯，所述舌芯自上模的进料端至上模的出料端方向设置，所述舌芯为一端具有球状凸起的锥台结构，所述球状凸起位于舌芯靠近上模进料端的一侧，所述舌芯上靠近上模出料端的另一侧包括延伸出上模的圆柱体，所述圆柱体的端面中心设有U形的淬透孔，所述圆柱体沿着上模的进料端到上模的出料端的方向依次设置有第一工作带和第二工作带，所述舌芯自上模的进料端至上模的出料端方向的截面呈阶梯形；

所述上模的进料端的圆周面上设置有六个贯穿上模的分流孔，所述分流孔均匀分布在舌芯的四周，所述分流孔之间设置有分流桥；

所述下模自下模的进料端至下模的出料端依次设置有焊合室、第三工作带和下模空刀；所述焊合室自下模的进料端至下模的出料端方向的横截面为梯形；所述焊合室的入口侧大于出口侧。

进一步的，所述分流桥自上模的进料端至上模的出料端方向的形状呈水滴形。

进一步的，所述分流桥的入口侧设置有斜面，所述分流桥的出口侧设置有圆弧锥面，所述圆弧锥面的单边夹角为15度。

进一步的，所述斜面和分流桥的连接处设置第一圆角。

进一步的，所述焊合室和第三工作带的连接处设置第二圆角。

进一步的，所述第三工作带的入口侧设置有阻碍角。

进一步的，所述上模的出料端设置沉桥，所述沉桥位于分流桥下方，所述下模的进料端还设置有沉头孔。

进一步的，所述上模和下模通过螺丝和销钉连接。

本发明的有益效果在于：通过在舌芯靠近上模进料端的一侧的采用球状凸起，可以减少模具受压面积，有效保护模具。通过将爬坡式设计改为阶梯式设计，使得摩擦转变为间歇式，因此降低挤压力的效果显著。通过在舌芯的一端设置U形的淬透孔，可以增加热处理过程中的淬透性。通过在上模原有第一工作带的前提下，增加设置第二工作带，在上模增加二次工作带，可以对型材起到支撑和整形的作用，改善大圆管的椭圆度。模具的整体设计结构合理，能有效的降低挤压力，提高模具的强度，提高生产效率，减少模具的消耗，解决了硬合金椭圆和焊缝的问题。

附图说明

图1为本发明具体实施方式的一种铝合金大圆管模具的上模的主视图；

图2为图1所示的A-A方向的剖面图；

图3为图1所示的B-B方向的剖面图；

图4为图1所示的C-C方向的剖面图；

图5为图2所示的E处的局部放大图；

图6为本发明具体实施方式的一种铝合金大圆管模具的下模的主视图；

图7为图6所示的X-X方向的局部剖面图；

图8为图7所示的F处的局部放大图；

标号说明：

1、上模；11、舌芯；111、圆柱体；12、球状凸起；13、淬透孔；14、第一工作带；15、第二工作带；16、阶梯形；17、分流孔；18、分流桥；181、斜面；182、圆弧锥面；183、第一圆角；19、沉桥；

2、下模；21、焊合室；22、第三工作带；23、下模空刀；24、第二圆角；25、阻碍角；26、沉头孔。

具体实施方式

为详细说明本发明的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图予以说明。