[发明专利]脱模装置、注塑模具及注塑工件脱模方法

说明书

本发明提供了一种适于具有内腔的注塑工件脱模的脱模装置，包括顶块、推块和顶杆；顶块包括顶出部和安装部，安装部的尺寸从后向前逐渐减小；推块上设有与安装部的外部结构相同的收容孔；安装部从后端穿入至收容孔后，其前端用于固定用于成型注塑工件内腔的型芯；型芯外部成型注塑工件后，注塑工件完全封闭收容孔前端开口；顶杆设于所述顶出部下方，用于推动顶块和推块向上移动；推块还可相对所述顶块向前移动，使收容孔和安装部外壁之间形成通气间隙；顶块内还设有从顶出部后端贯穿至所述通气间隙内的通气腔，从向顶块内部通气，气体向注塑工件施压，使所述注塑工件与型芯分离。本发明还提供了一种注塑模具以及注塑工件脱模方法。

技术领域

本发明涉及注塑成型技术领域，具体涉及一种脱模装置、注塑模具及注塑工件脱模方法。

背景技术

具有内腔结构的注塑工件的脱模方式通常有两种：第一是先对形成注塑工件内腔结构的型芯进行抽芯，再对进行脱模；第二是先将注塑工件-型芯结构件从模具中取出，再从型芯上对注塑工件进行脱模。针对第二种脱模方式，当注塑工件内腔较深时，难以自动脱落或刷落，因此通常需要人工进行脱模。但对于热固化注塑工件而言，开模后注塑工件表面温度高，人工脱模较难进行，如果待注塑工件冷却后再脱模，一方面由于热胀冷缩，注塑工件会更紧密地包裹在型芯外面，进一步增大了脱模难度；另一方面大大延长了脱模周期，从而影响生产效率。

因此，需要提供一种脱模装置，使注塑工件能够快速、便捷地从型芯上脱模。

发明内容

本发明提供了一种脱模装置、注塑模具及注塑工件脱模方法，用于解决现有技术从注塑工件脱模困难、脱模周期长，生产效率低的问题。

本发明第一个目的在于提供了一种脱模装置，适于具有内腔的注塑工件脱模，所述脱模装置包括顶块、推块和顶杆；所述顶块包括顶出部和连接在所述顶出部前端的安装部，所述安装部的尺寸从后向前逐渐减小；所述推块上设有从后端贯穿至前端的收容孔，所述收容孔的结构与所述安装部的外部结构相同；所述安装部从后端穿入至所述收容孔后，其前端用于固定用于成型所述注塑工件内腔结构的型芯；所述型芯外部成型注塑工件后，所述注塑工件完全封闭所述收容孔前端开口；所述顶杆设于所述顶出部下方，用于推动所述顶块和推块向上移动；所述推块还可相对所述顶块向前移动，使所述收容孔和安装部外壁之间形成通气间隙；

所述顶块内还设有从顶出部后端贯穿至所述通气间隙内的通气腔，从所述通气腔的后端向顶块内部通气，气体经所述通气腔和通气间隙向注塑工件施压，使所述注塑工件与型芯分离。

进一步地，所述顶块的顶出部内还设有从后端贯穿至前端的通孔，所述通孔包括从前向后依次连通的第一限位孔和第二限位孔，所述第一限位孔的尺寸小于所述第二限位孔尺寸，使所述第二限位孔前端形成台阶状结构；所述推块内设有与所述通孔对应的螺孔；所述脱模装置还包括限位钉，所述限位钉的依次穿过所述第二限位孔、第一限位孔后固定在所述螺孔内，且所述限位钉的头部位于所述第二限位孔内；所述推块可相对顶块向前移动，直至所述限位钉头部卡设在所述台阶状结构上。

进一步地，所述脱模装置还包括夹设在所述推块和顶块两侧的两个导向块，所述顶杆可推动所述顶块和推块沿导向块向上移动。

进一步地，所述导向块靠近推块一侧设有凹槽，所述凹槽包括从下向上依次连接的第一限位槽和第二限位槽；所述第一限位槽沿垂直方向延伸，所述第二限位槽上端朝下端前方倾斜；所述脱模装置还包括卡钉，所述卡钉一端固定在推块侧壁上，一端卡设在凹槽内，使得推块可沿凹槽延伸方向移动。

本发明第二个目的在于提供一种注塑模具，包括前模、后模、型芯以及脱模装置；合模后，所述前模、后模和型芯之间形成用于成型注塑工件的注塑型腔；开模后，所述脱模装置从所述注塑型腔内顶出注塑工件，并从所述型芯上分离所述注塑工件。

本发明第三个目的在于提供一种注塑工件的脱模方法，所述方法适用于上述注塑模具，包括以下步骤：