[发明专利]一种安装轴向钢丝挡圈的装置

说明书

本发明属于航空发动机装配技术领域，具体涉及一种安装轴向钢丝挡圈的装置，该装置包括带孔压板(1)，开槽导销(2)，所述开槽导销(2)前段为圆锥段，后段为圆柱段，圆柱段为薄壁圆筒形结构，圆锥段开有深度大于圆锥高度的凹槽；所述带孔压板(1)一端为矩形薄平板，用来将开槽导销(2)上的钢丝挡圈压到位，带孔压板(1)的另一端为开了两个孔矩形平板，用于将钢丝挡圈从导销圆柱段压至螺钉卡槽中。该安装钢丝挡圈装置解决了传统安装装置在安装钢丝挡圈时存在的两大弊端。整个安装过程连贯方便且稳定高效，经对比安装钢丝挡圈装置的安装效率比传统方式提高了5～10倍。

技术领域

本发明属于航空发动机装配技术领域，具体涉及一种安装轴向钢丝挡圈的装置。

背景技术

在航空发动机装配过程中，为了防止处于封闭腔内的螺栓脱落，一般会在螺栓上加工钢丝挡圈槽，配合钢丝挡圈保证螺栓不脱落。传统的装配钢丝挡圈的装置是由一个导销和一个压套组成，见图1。装配钢丝挡圈时先将导销套在螺栓上，并将钢丝挡圈放在导销的椎头端，再用压套将钢丝挡圈压到位。而实际操作过程中有两个地方常常存在问题，其一是在用压套往下压钢丝挡圈时，钢丝挡圈容易卡在导销的锥头端和压套内孔之间(见图1中a)，常需要先用指甲或工具先将钢丝挡圈扣到导销的圆柱段，再用压套压下去。其二是当用压套将钢丝挡圈压到导销末端时就被安装边的平面挡住不能从导销上压下去(见图1中b)，而这时只能去掉压套，用指甲或工具将钢丝挡圈从导销末端扣下装配至螺栓的钢丝挡圈槽中(见图1中c)。以上所述两点是目前所用传统安装钢丝挡圈装置存在的弊端。

发明内容

发明目的

基于以上所述传统安装钢丝挡圈装置存在的弊端。本发明的目的正是为了解决这种弊端，设计一种实用、安全、高效的全新安装钢丝挡圈装置。

技术方案

一种安装轴向钢丝挡圈的装置，安装钢丝挡圈装置包括带孔压板1，开槽导销2，所述带孔压板1前半段为矩形薄平板，后半段为开有两个孔的矩形平板；所述开槽导销2前段为圆锥段，后段为圆柱段，圆柱段为薄壁圆筒形结构；相对传统导销，开槽导销2的改进点为在导销上开凹槽，凹槽深度大于导销圆锥的高度，这样用带孔压板1压钢丝挡圈时，可以顺利的将钢丝挡圈压到导销的圆柱段，避免了以前传统导销容易将钢丝挡圈卡在导销锥面与压筒之间的弊端，相对传统的压筒，将压筒改进设计为带孔压板1，带孔压板1的前半段为矩形薄平板，用来将开槽导销2上的钢丝挡圈压至开槽导销的圆柱段上，带孔压板1的另一端为开了两个孔的矩形平板，其最外的孔是用来将开槽导销2圆柱段上的钢丝挡圈压到导销末端，到达导销末端位置后固定带孔压板1不动，向上抽出开槽导销2就可以顺利的将钢丝挡圈安装至螺栓的钢丝挡圈槽中，参见图4。如果钢丝挡圈没有到位，可以用带孔压板1上的另一个内孔(内孔直径稍大于螺栓)将钢丝挡圈从螺栓的圆柱段压到螺栓的钢丝挡圈槽中。通过以上的改进解决了传统钢丝挡圈装置在安装钢丝挡圈时存在的两大弊端。

有益技术效果：

改进后的安装钢丝挡圈装置解决了传统装置在安装钢丝挡圈时存在的两大弊端：一是在压钢丝挡圈时避免了用指甲或工具辅助钢丝挡圈到位，改进为先用带孔压板将钢丝挡圈压到开槽导销圆柱段，再将钢丝挡圈压至导销末端；二是在用带孔压板将钢丝挡圈压到开槽导销末端位置后，将带孔压板固定不动抽取开槽导销以使钢丝挡圈从导销末端脱落并安装在螺栓卡槽中，同样避免了像传统方式那样用指甲或工具将钢丝挡圈扣到位。

改进后的安装钢丝挡圈装置结构简单，操作方便，可靠性高，装配质量和效率较高，成本低，通用性强，具有较高的推广价值。经对比安装钢丝挡圈装置的安装效率比传统方式提高了5～10倍。

附图说明

图1传统安装钢丝挡圈的装置及操作步骤；

图2安装钢丝挡圈的装置结构示意图；

图3钢丝挡圈从导销圆锥段压至圆柱段示意图；