[发明专利]一种去除污染性气体的吸附-氧化型的载体颗粒的制备方法在审
申请号: | 201711428376.2 | 申请日: | 2017-12-26 |
公开(公告)号: | CN108144574A | 公开(公告)日: | 2018-06-12 |
发明(设计)人: | 陈飞龙;段晓军 | 申请(专利权)人: | 大连全净科技有限公司 |
主分类号: | B01J20/08 | 分类号: | B01J20/08;B01D53/72;B01D53/48;B01D53/54;B01D53/81;B01J20/30 |
代理公司: | 大连东方专利代理有限责任公司 21212 | 代理人: | 赵淑梅;李馨 |
地址: | 116000 辽宁省大连市*** | 国省代码: | 辽宁;21 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 制备 污染性气体 氧化铝 去除 氧化剂 氧化锌载体 高铁酸钾 吸附型 氧化型 吸附 浸泡 高锰酸钾 自制 高锰酸钾粉末 球形载体颗粒 硫化物 复合氧化剂 氧化锌颗粒 分散均匀 活性氧化 机硫化物 净化功能 净化空气 球形颗粒 去离子水 吸附容量 氧化功能 氧化过程 载体颗粒 苯系物 吸附质 胺类 复配 广谱 缓释 甲醛 过滤 溶解 室内 | ||
本发明提供一种去除污染性气体的吸附‑氧化型球形载体颗粒的制备方法,包括以下操作步骤:在容器内依次添加高铁酸钾、高锰酸钾粉末及去离子水,搅拌至溶解,制备成复合氧化剂溶液;在上述溶液中,加入自制的氧化铝‑氧化锌颗粒,经过浸泡,过滤,减压干燥,得到去除污染性气体的吸附型氧化剂。本发明采用高铁酸钾和高锰酸钾作为活性氧化组分,在溶液中浸泡自制的氧化铝‑氧化锌载体颗粒,制备成具有氧化功能的吸附型载体球形颗粒。复配的氧化剂在氧化铝‑氧化锌载体中分散均匀,氧化过程具有缓释功能,可以将甲醛、硫化物(含有机硫化物)、苯系物、胺类等氧化,提高了吸附质的吸附容量,净化功能更加广谱化,适用于室内和公共场所净化空气。
技术领域
本发明涉及空气净化领域,特别涉及一种去除污染性气体的吸附-氧化型载体颗粒的制备方法。
背景技术
随着环保意识的增强及生活品质的提高,人们对居住环境的空气有了更高的要求。然而,装修造成的空气污染,例如甲醛、苯系物、胺类和硫化物,对人体十分有害,人们也越来越重视环境的治理。
通常情况下,对室内空气污染物的处理方法主要有物理吸附和化学氧化等技术。物理吸附主要是依靠多孔物质(如活性炭、分子筛等)中的微孔进行吸附,污染物在微孔内形成单分子层或多分子层液膜。但是,吸附达到一定容量后,被吸附的污染物又会解吸出来,造成二次污染。而且对于小分子、低沸点的化合物,吸附很难;化学吸附能够氧化小分子化合物,将甲醛或硫化氢等氧化,或在微孔内完全驻留,或氧化成无害产物,释放出来。氧化剂常用的是高锰酸钾,可与活性氧化铝结合,形成吸附-氧化型空气净化材料。
在现有技术中,以氧化铝为载体,高锰酸钾为氧化剂的净化材料很多,制备的方法也很多种,但是,这种材料的氧化性能不足,使用时间短,缺少缓释作用。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是,克服现有氧化技术的缺点,提供一种在表面改性的活性氧化铝-活性氧化锌球形载体材料中分散均匀,氧化能力强,具有缓释氧化性能,净化效果好的复配氧化剂。
本发明的技术解决方案是将高铁酸钾与高锰酸钾复配的氧化剂的制备方法,其步骤如下:
①取高铁酸钾、高锰酸钾粉末加入到去离子水中,搅拌至溶解,制备成复合氧化剂溶液;其中溶质为高铁酸钾和高锰酸钾的混合物,其混合质量比为1:2~8,溶液总浓度为5wt%~12wt%;
②在步骤①所得的复合氧化剂溶液中加入自制的氧化铝-氧化锌载体颗粒,浸泡一段时间,过滤,减压干燥,冷却后得到去除污染性气体的吸附-氧化型载体颗粒。
作为优化,所述步骤①中的溶解温度为15℃~50℃。
作为优选,所述步骤②中自制的氧化铝-氧化锌载体颗粒按照如下方法制备:将活性三氧化二铝球磨至平均粒径0.8~1.0μm,得到氧化铝微粉;将氧化锌球磨至平均粒径1~1.5μm,得到氧化锌微粉;将碳酸氢钠、硝酸银和羧甲基纤维素混合,球磨至平均粒径0.8~1.0μm,得到粘结剂微粉;将制备的三份微粉混合均匀,其中各个组分的质量比为:氧化铝800~900份,氧化锌50~100份,硝酸银20~40份,碳酸氢钠20~30份,羧甲基纤维素10~15份,经过造粒后筛分出5.0~7.0mm的颗粒,然后经过130~150Mpa压力成型,再放入体积比为1:(1~2):(3~4)乙醇、二氧化碳和水蒸气的混合气体中熏蒸3~4小时进行钝化;再对颗粒进行活化和改性,温度350℃~450℃,升温速率35℃~40℃/h,保温2.5~3.5小时,冷却后得到氧化铝-氧化锌载体颗粒,其含水量不高于3.5%。
更为优化,所述活性氧化铝为活性γ-Al2O3或ρ-Al2O3;所述氧化锌为活性ZnO。
作为优化,所述步骤②中的溶液温度为15℃~50℃,浸泡时间12~18小时。
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