[发明专利]一种铝蜂窝芯的制造方法

说明书

本发明涉及的技术领域为铝制品的生产工艺，提供了一种铝蜂窝芯的制造方法，包括以下步骤：S1、裁切铝箔窄料，得到若干个长度相同的铝箔条；S2、若干个所述铝箔条依次层叠并对其它们的边沿，每层叠一个所述铝箔条后将其与上一层的所述铝箔条压紧并焊接固定，得到芯条；S3、拉伸芯条，得到蜂窝芯，这种铝蜂窝芯的制造方法只需要裁切、压紧、焊接、拉伸等工序，工艺过程简化，设备及人工投入减少，热压工序的电能损耗也能完全省去，降低了生产成本。

技术领域

本发明涉及铝制品的生产工艺技术领域，尤其涉及一种铝蜂窝芯的制造方法。

背景技术

当今社会，越来越多的地方需要用到减重，轻量化的材料，以达到节能增效等目的，铝蜂窝板应运而生，铝蜂窝板是上下面底板为铝薄板，其内部为铝蜂窝状结构的芯层，三者组合而成的板材，目前应用十分广泛，包括航空航天，船舶运输，军用，轨道交通等，无论是传统的胶粘铝蜂窝板，还是新型的钎焊铝蜂窝板，内部芯层是必不可少的部分，因此蜂窝芯是铝蜂窝板的关键，是主体。

目前铝蜂窝芯的制造方法以胶粘后拉伸成型为主，结合图1，简单描述目前铝蜂窝芯的制造方法：

原材料1为具有一定宽度的铝箔，将铝箔根据所需长度分切成若干段，使用涂胶设备在一段铝箔上涂覆胶水，形成胶条2，胶条2沿铝箔的长度方向间隔排列，至此为第一层铝箔片3，将第二层铝箔片3铺设在第一层铝箔片3上并进行热压，两层铝箔的四边对其，第一层铝箔片3上的胶条2将第二层铝箔片3黏住，然后在第二层铝箔片3上按照之前的方式涂覆胶水，之后重复上述方法，将若干层铝箔整齐的层叠起来，形成芯块4；根据蜂窝芯所需的厚度分切芯块，得到多个芯条5；最后将芯条拉伸，成型为蜂窝芯6。

现有的这种蜂窝芯的生产方法需要经过涂胶、热压、锯切分条、拉伸、头尾料切除等诸多复杂反锁的工序，生产效率较低，而且生产所需的设备种类多，设备投入成本大；工序多导致工位的数量多，每个工位就需要配备相应的人力，人力成本较高；另外，热压工序耗能较大，进一步提高了成本。

锯切分条时，因为机械加工局限性，头尾料会有接近芯块的1/6不能加工，同时锯切的刀宽也会构成对材料的浪费，因此材料浪费严重，材料有效利用率降低。目前锯切加工的精度水平有待提高，锯切分条后蜂窝芯厚度尺寸一致性较差，影响产品质量。

胶水及溶剂为化学物品，易燃且不环保，而且涂胶胶水因受温湿度的影响，浓度不稳定，导致芯条拉伸时会产生浓度低的地方脱胶或者浓度高的地方拉不开等情况，导致产品报废。

若生产钎焊蜂窝板，蜂窝芯须进炉高温钎焊脱胶，产生废气，不环保，同时蜂窝芯钎焊一次，额外损耗钎焊炉的电能，成本极大地增加。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：现有技术中的蜂窝芯的生产方法存在以下问题：

工序繁琐复杂，需要经过涂胶、热压、锯切分条、拉伸、头尾料切除等多道工序，生产效率较低，而且生产所需的设备种类多，设备投入成本大；工序多导致工位的数量多，每个工位就需要配备相应的人力，人力成本较高；另外，热压工序耗能较大，进一步提高了成本。

生产中需要用到胶水、乙酸乙酯、锯片、冷却酒精等工具和材料，辅材多，成本高，而且不环保。

锯切分条工序严重地降低了原材料铝箔的利用率，首先锯切的刀片具有一定厚度，每切出一个芯条，就会产生与刀片厚度一样宽的芯块的浪费，举例来说：刀厚为4mm，需要芯条的厚度为12mm，那么每切一条则需16mm的蜂窝芯块（12mm+4mm刀厚），材料利用率仅75%，另外地，由于锯切设备的条件局限以及涂胶层叠导致芯块两侧铝箔不能完全对齐，尺寸在公差之外，从而使得蜂窝芯块的头尾料需要切除，无法使用，这部分的废料约至少50mm，按照常规的芯块尺寸600mm宽幅计算，就有1/12的废料产生，加上刀厚的浪费，相当可观。