[发明专利]一种煤与生物质直接液化的方法

说明书

本发明涉及清洁能源技术领域，具体涉及一种煤与生物质的共炼工艺。本发明通过先对煤与生物质原料进行“压缩+粉碎+再次粉碎”处理，成功得到了固含量高、且能够用泵平稳输送的生物质水煤浆。通过将生物质水煤浆依次进行第一液化反应和第二液化反应，保证生物质充分液化为液相，提高了液体收率；通过两次气液分离，使油品富集，同时也使油品中的残渣富集结块；通过第一蒸馏和第二蒸馏，进一步地提高了液体油的收率，还使液体油中的残渣进一步富集结块，从蒸馏装置底部外排至外界，避免残渣进入后续工序，降低了液体油中残渣固含量。

技术领域

本发明涉及清洁能源技术领域，具体涉及一种煤与生物质的共炼工艺。

背景技术

目前，我国以煤炭为主要能源，传统的煤炭利用方式为燃烧，但是煤炭燃烧所导致的大气污染问题已经日益严重；并且，我国的煤炭品质逐年下降使得原煤入洗比例连年提高，洗煤废水带来了严重的水污染。严峻的环境问题已使能源结构调整成为我国能源发展的重要任务之一。然而，我国自身的能源资源储存情况为贫油富煤，每年已经需要依赖大量的石油进口才能满足生产发展需求，若通过减少对煤炭资源的利用来调整我国的能源结构，不仅空置了储量丰富的能源资源，还会大大增加石油的进口量，这必将严重影响我国的能源安全。

更适合我国国情的能源结构调整方式是实现煤炭资源的清洁高效利用。其中，就包括煤的液化技术。煤油共炼技术是近期发展起来的一种煤液化技术，已经成为了煤清洁利用的研究热点。例如，中国专利文献CN102191072就公开了一种煤油共炼的煤液化技术，该技术首先将煤颗粒与油配制成悬浮液，使所述悬浮液先后通过两个串联的加有催化剂和氢气的沸腾床从而发生液化反应，再将所得到的较轻组分送入固定床反应器进一步进行加氢反应，最终得到石脑油、煤油和/或柴油，以及重质组分。所述两个沸腾床内的反应条件依次为325～420℃、16～20MPa，以及350～450℃、16～20MPa，并且第二个沸腾床的温度始终高于第一个沸腾床10℃以上；所述固定床反应器的反应条件为250～480℃、2～25MPa。

然而，该技术与现有技术中绝大多数煤油混炼工艺共同存在以下问题：

1.液化效率有限

由煤粉和油配制得到的煤油浆需要由泵输送入裂解加氢装置，为了保证泵的平稳运转和输送，煤油浆的粘度不可太高，而油煤浆中作为分散剂的重油、渣油等均为较粘稠的液体，这就使得煤油共炼技术中煤油浆中煤粉的不可过高.从而导致反应物料的浓度有限，造成液化效率较低。

2.耗氢量大

煤的加氢裂化机理如下：

第一阶段，煤热解生成前沥青烯、沥青烯，并伴随生成一些气体、液化油及大分子缩聚物。

第二阶段，在富氢条件下，一部分前沥青烯加氢生成液化油，也有部分大分子缩聚物再次加氢裂解生成低分子质量的液化油。

当温度过高或供氢不足时，前沥青烯和沥青烯中的部分不溶有机物会生成炭或半焦。氢气的高浓度和高分压有利于煤的加氢裂化反应向正向进行，并降低生焦。所以煤油共炼技术往往耗氢量很高。

为了提高液化效率，研究人员致力于提高煤油浆中煤粉的含量，例如尝试尽可能的减小煤粉粒度，以求通过增加煤粉在煤油浆中的分散性而提高煤粉的比例。然而，煤粉具有大量的孔隙结构，减小煤粉粒度的操作使得这些微小孔隙进一步暴露，从而吸附大量的水。结果，由更小粒度的煤粉配制得到的煤油浆，在相同煤粉重量比重下，黏度反而比较大颗粒的煤粉配制得到的煤油浆更高，根本无法实现泵的平稳运输。