[发明专利]分散染料或/和阳离子染料浸染续缸染色后处理深度节水工艺

说明书

本发明涉及一种分散染料或/和阳离子染料浸染续缸染色后处理深度节水工艺，改变目前染色后排液再进行还原清洗过程中浪费的能源、时间、排放大量污水和污水处理负担大的问题，具高效生产、节水节能、减排减污并具有良好的染色牢度的效果。具体为染色完成后不排染液，降温至80℃后直接加入助剂进行皂洗或生态清洗，其中：皂洗处理后需先排液再进冷水常温洗涤一次才出布且不排染液，复配皂洗剂的用量为1.0g/L～2.0g/L，由脂肪醇乙氧基酯类化合物和分散剂OL按2∶1的重量配比混合而成；生态清洗处理后调节染液pH值为6.5～7.5后出布且不放染液，助剂为偶合剂XBD、双氧水和纯碱。

技术领域

本发明涉及染整工艺技术领域，特别是涉及一种分散染料或/和阳离子染料浸染续缸染色后处理深度节水工艺。

背景技术

目前涤纶及其改性涤纶织物的染色以分散染料或/和阳离子染料采用间歇式浸染的方式为主，染色过程中使用大量的水、蒸汽和人工。采用分散染料或/ 和阳离子染料采用间歇式浸染的基本工艺流程为：染色→还原清洗→酸洗→水洗。

在以上基本工艺流程中，每一步骤都需要缓慢降温到约60℃或以下后排液再进冷水，以防止布面冷却过快产生折皱印(俗称鸡爪纹或折痕)。

因此，传统分散染料或/和阳离子染料采用间歇式浸染的工艺存在以下三个问题：一、染色后排液浪费大量能源、时间的问题。染色后热水排放，并进冷水升温，消耗大量能源，间接上产生大量二氧化碳排放。二、还原清洗、酸洗、水洗至少消耗四缸水，排放大量污水，污水处理负担大。同时排放的热洗也造成大量的热能损失，间接上产生大量二氧化碳排放；传统染色-还原清洗-酸洗- 水洗全过程，染色时间较长，劳动强度大，产生大量的污水排放。三、间歇式染色机在染色完成后，出布时带走大量水，直接排污，未能充分利用。

发明内容

本发明要解决的技术问题是改变目前染色后排液再进行还原清洗过程中浪费的能源、时间、排放大量污水和污水处理负担大的问题，提供一种高效生产、节水节能、减排减污并具有良好的染色牢度的分散染料或/和阳离子染料浸染续缸染色后处理深度节水工艺。

本发明采用的技术解决方案是：

分散染料或/和阳离子染料浸染续缸染色后处理深度节水工艺，采用分散染料或/和阳离子染料对织物进行高温高压染色，染色完成后保留残留染液，降温至80℃后直接加入助剂进行皂洗或生态清洗，其中：皂洗处理后需先排液再进冷水常温洗涤一次才出布且不排放染液；生态清洗处理后调节染液pH值为4.5～ 7.5后出布且不排放染液。

优选地，所述皂洗处理采用的是加入复配皂洗剂后升温至85℃～95℃进行保温处理20min～30min，pH值控制在4.0～6.5，所述复配皂洗剂的用量为 1.0g/L～2.0g/L。

优选地，所述复配皂洗剂由脂肪醇乙氧基酯类化合物和分散剂OL按2∶1 的重量配比混合而成。

优选地，所述生态清洗处理采用的是加入偶合剂XBD和双氧水后升温至85 ℃～95℃进行原位矿化处理20min～30min，待染液颜色呈深黄色后往染液中加入纯碱，使得染液颜色转变为淡黄色并且pH值调为6～8。

优选地，所述偶合剂XBD的用量为0.05％(owf)～1.0％(owf)，所述双氧水的用量为1％(owf)～20％(owf)，所述纯碱的用量为0.5g/L～1.5g/L。

优选地，所述染液pH值的调节用纯碱，以染液颜色变为米黄色为调节终点。

优选地，所述出布工序在带有活动式轧液回水功能的出布机上进行。