[发明专利]环形铣削式硫化机热板

说明书

技术领域

本发明涉及硫化机部件结构，具体为一种环形铣削式硫化机热板。

背景技术

目前，硫化机热板大多采用焊接迷宫式，这种热板具有较大的容积，能够更好地满足硫化机的使用要求，但焊接迷宫式热板制作工序复杂，易泄漏，焊接变形易造成积水。

硫化机热板质量直接关系到轮胎的质量，随着市场对轮胎品质的要求越来越高，硫化机的热板性能也急需改进，在这种情况下，切削式热板应运而生。

传统的切削式热板采用与迷宫式形状相同的内腔，这种结构加工难度大，加工费用高。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是提出了一种简化了加工、降低了加工成本、提高了性能的热板的环形铣削式硫化机热板。

能够解决上述问题的环形铣削式硫化机热板，其技术方案包括主板，所述主板上开设有迷宫式蒸汽容腔，所不同的是所述蒸汽容腔为一次性铣削加工出的汽流通道，所述汽流通道为于主板上各等分的扇形区域内沿径向自内而外或自外而内呈“S”形盘旋的弧形槽，所述弧形槽的起始端和终止端为汽流通道的进汽口和出汽口。

常规上，所述弧形槽所在的扇形区域之间留有径向T型槽的铣削加工位置或螺栓安装孔加工位置。

常规上，所述弧形槽所在的扇形区域之间留有径向间隔的塞焊孔钻孔位置及焊接位置。

常规上，各扇形区域内弧形槽的径向间隔处留有塞焊孔焊接的位置。

所述主板上焊接有将汽流通道封闭的盖板。

本发明的有益效果：

本发明环形铣削式硫化机热板具有易加工、容积大、易冲洗、表面温度均匀等优良的特性。

附图说明

图1为本发明一种实施方式的立体结构图。

图2(a)为图1实施方式的主视图。

图2(b)为图2(a)中的A—A剖视图。

图3为图1实施方式的第一种结构示意图。

图4为图1实施方式的第二种结构示意图

图5为图1实施方式的第三种结构示意图。

图号标识：1、主板；2、弧形槽；3、进汽口；4、出汽口；5、径向T型槽；6、塞焊孔；7、盖板。

具体实施方式

下面结合附图所示实施方式对本发明的技术方案作进一步说明。

本发明环形铣削式硫化机热板，其结构包括主板1和与主板1焊接在一起的盖板7，所述主板1焊接端的板面上开设有迷宫式蒸汽容腔，所述蒸汽容腔为一条一次性铣削加工出的汽流通道，所述汽流通道为于主板1上各等分的扇形区域内沿径向自内而外或自外而内呈“S”形盘旋排布的弧形槽2，所述弧形槽2的起始端和终止端作为汽流通道的进汽口3和出汽口4，对应于进汽口3和出汽口4于盖板7上开设有进汽接口和出汽接口，如图1、图2(a)、图2(b)、图3、图4、图5所示。

所述汽流通道走向的第一种优选方案如图3所示：所述主板1焊接端的板面上圆周均布有四条径向T型槽5而将所在板面分成上、下、左、右四等分扇形区域，各扇形区域内的板面上又由一排径向间隔的塞焊孔6分割为对称的两小扇区，各小扇区域内均盘旋有上述的弧形槽2，各小扇区内的弧形槽2的径向间隔部位均有一排塞焊孔6，右扇形区域的上小扇区作为汽流通道起始段的弧形槽2铣削加工位置，右扇形区域的下小扇区作为汽流通道终止段的弧形槽2铣削加工位置。

所述汽流通道走向的第二种优选方案如图4所示：所述主板1焊接端的板面上圆周均布开设有四条径向T型槽5而将所在板面分成上、下、左、右四等分的扇形区域，右扇形区域内的板面上又由径向间隔的一排塞焊孔6分割为对称的两小扇区，上、下扇形区域及左扇形区域以及右扇形区域内的上、下小扇区内均盘旋有上述的弧形槽2，上、下小扇区内的弧形槽2的径向间隔部位均有一排塞焊孔6，上、下扇形区域及左扇形区域内的弧形槽2之间均布有左、中、右三排径向间隔的塞焊孔6，右扇形区域的上小扇区作为汽流通道起始段的弧形槽2铣削加工位置，右扇形区域的下小扇区作为汽流通道终止段的弧形槽2铣削加工位置。

所述汽流通道的第三种优选方案如图5所示：所述主板1焊接端的板面上圆周均布开设有四条径向T型槽5而将所在板面分成上、下、左、右四等分的扇形区域，左、右扇形区域内的板面上由径向间隔的一排塞焊孔6分割为对称的两小扇区，上、下扇形区域及左、右扇形区域内的上、下小扇区内均盘旋有上述的弧形槽2，上、下小扇区内的弧形槽2的径向间隔部位均有一排塞焊孔6，上、下扇形区域的弧形槽2之间均布有左、中、右三排径向间隔的塞焊孔6，右扇形区域的上小扇区作为汽流通道起始段的弧形槽2铣削加工位置，右扇形区域的下小扇区作为汽流通道终止段的弧形槽2铣削加工位置。