[发明专利]一种共沸精馏分离环己烯和1,3-环己二烯的方法

说明书

本发明提供了一种共沸精馏分离环己烯和1,3‑环己二烯的方法，将环己烯和1,3‑环己二烯的混合液从共沸精馏塔的中部通入共沸精馏塔，共沸剂同样从共沸精馏塔的中部通入共沸精馏塔，塔顶气相经过冷凝器冷凝后，进入塔顶倾析器中分相分层后，水相经回流泵部分回流至共沸精馏塔，其余部分作为循环杂质送出界区；油相作为环己烯产品经环己烯产品泵采出；塔底的1,3‑环己二烯和共沸剂混合物进入塔底倾析器，经分相分层后，水相经共沸剂循环泵返回共沸精馏塔循环利用；油相作为1,3‑环己二烯产品经1,3‑环己二烯产品泵采出；共沸剂为水。本发明能获得高纯度的环己烯和1,3‑环己二烯产品，提高副产重油利用率，降低装置运行成本，减少对环境的污染。

技术领域

本发明属于物质分离技术领域，尤其是涉及一种共沸精馏分离环己烯和1,3-环己二烯的方法。

背景技术

环己烯是一种用途广泛的有机合成原料，如合成赖氨酸、环己酮、苯酚、聚环烯树脂、氯代环己烷、橡胶助剂、环己醇原料等，另外还可用作催化剂溶剂、石油萃取剂和高辛烷值汽油稳定剂。环己烯是采用水合法制备环己醇和环己酮的主要原料，而环己醇和环己酮分别是生产己二酸和己内酰胺的主要原料。

在环己烯水合法制备环己醇和环己酮的过程中，会发生多种副反应，导致粗醇酮中含有各种杂质，经精馏分离得到产品的同时，副产部分轻油和重油。其中，轻油易于回收利用，而重油由于组分复杂且分子量较大导致分离回收比较困难。目前逐渐提出采用催化裂化法对重油进行裂解，然后对裂解后的主要组分环己烯分离回收。但由于其中含有杂质1,3-环己二烯，而环己烯和1,3-环己二烯属于近沸点混合物，环己烯沸点82.9℃，1,3-环己二烯沸点80.3℃，同时两者极性相近，因此采用普通精馏难以分离得到高纯度的环己烯产品。

共沸精馏是分离共沸物和近沸点物系的常用方法，通常采用三塔流程进行分离过程，由共沸精馏塔、共沸剂回收塔和产品回收塔组成。其中，共沸剂的筛选是共沸精馏过程的关键，关系到共沸精馏过程的难易，也是提高共沸精馏生产能力和降低能耗的根本途径。

发明内容

有鉴于此，本发明旨在提出一种共沸精馏分离环己烯和1,3-环己二烯的方法，能获得高纯度的环己烯和1,3-环己二烯产品，提高副产重油利用率，降低装置运行成本，减少对环境的污染。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种共沸精馏分离环己烯和1,3-环己二烯的方法，副产重油经过催化裂化后，含有环己烯和1,3-环己二烯的裂化液经初步分离，脱除轻组分和重组分杂质后，得到环己烯和1,3-环己二烯的混合液；将环己烯和1,3-环己二烯的混合液从共沸精馏塔的中部通入共沸精馏塔，共沸剂同样从共沸精馏塔的中部通入共沸精馏塔，塔顶气相经过冷凝器冷凝后，进入塔顶倾析器中分相分层后，水相经回流泵部分回流至共沸精馏塔，其余部分作为循环杂质送出界区；油相作为环己烯产品经环己烯产品泵采出；塔底的1,3-环己二烯和共沸剂混合物进入塔底倾析器，经分相分层后，水相经共沸剂循环泵返回共沸精馏塔循环利用；油相作为1,3-环己二烯产品经1,3-环己二烯产品泵采出；共沸剂为水。环己烯和1,3-环己二烯为近沸点物系，相对挥发度接近1，难以通过普通精馏分离。加入共沸剂的作用是改变组分的相对挥发度，使其远大于1，否则共沸精馏过程不经济。共沸剂采用水，因为水能和环己烯形成新的恒沸点混合物，而且其沸点比环己烯和1,3-环己二烯的沸点都低，以至于使环己烯和1,3-环己二烯间的相对挥发度增大，即分离越容易实现。

优选的，共沸剂与混合液中环己烯的质量流量比为0.1～0.2:1。

优选的，共沸精馏塔采用微正压操作，共沸精馏塔压力为0～10kPaG。

优选的，共沸精馏塔的回流比为0.1:1～0.2:1。

优选的，塔顶温度为65～80℃，塔底温度为85～100℃。在此条件下油相得到质量浓度99.5％的1,3-环己二烯产品，水相得到共沸剂水返回共沸精馏塔循环利用。