[发明专利]一种适用于扭力梁两序焊接大反转总成设备

权利要求书

1.一种适用于扭力梁两序焊接大反转总成设备，其特征是：包括自动大翻转架（1）、自动焊接机器手（2）、第一序焊接模块（3）、第二序焊接模块（4），自动焊接机器人（a4），自动大翻转架包括：翻转变位机（101）、翻转圆盘轴（102）、旋转轴心板（103）、位面变位机（104），所述翻转变位机左右各1个镜像立直设置在地面或工作平台上，翻转变位机的顶部超内侧在自身的位置调节槽中齿轴接设置出来的翻转圆盘轴，左侧的翻转变位机与右侧翻转变位机之间通过翻转圆盘轴悬置架设连接旋转轴心板，旋转轴心板依靠翻转圆盘轴进行正向或反向任意1~360度的旋转；

所述旋转轴心板顶部和底部（左右边缘）贴近翻转圆盘轴立直设置一对镜像设置的位面变位机，这对位面变位机顶部的位置调节槽中齿轴接设置出朝内调角机器人轴（105），顶部或底部的位面变位机的调角机器人轴之间横向分别悬置螺接或铰接第一序焊接模块（3）和第二序焊接模块（4）；

所述第一序焊接模块包括：第一序焊接模块转板（301）、第一序位面机连接架（302）、第一序左夹焊模块（303）、第一序右夹焊模块（304），焊接模块转板的两侧边沿设置位面机连接架搭设和调角机器人轴连接，悬置在位面变位机之间，第一序左夹焊模块（303）和第一序右夹焊模块（304）结构一致互为镜像设置在焊接模块转板表面的左侧和右侧；

所述第一序焊接模块转板包括：第一序主框（305）、第一序中央架板（306）、第一序边顶板（307）、第一序边底板（308），第一序主框的中央竖向搭设第一序中央架板（306），优选第一序中央架板（306）为土字形状，第一序边顶板（307）设置在第一序主框（305）的顶部边角，第一序边底板（308）设置在第一序主框（305）的底部边角，四个边角全部设置好后，在主框在左侧和右侧的第一序边顶板（307）、第一序边底板（308）上搭设第一序定位滑板（309），第一序边底板下方还螺接端子控制箱；

所述第一序左夹焊模块（303）或第一序右夹焊模块（304）包括：顶外侧梁定位组（310）、顶主梁定位组（311）、底外侧梁定位组（312）、底主梁定位组（313），四者呈梯形或方形布局分布设置在第一序焊接模块转板上，顶外侧梁定位组、底外侧梁定位组与第一序焊接模块转板的表面接触焊接或螺接的侧梁校位导轨（314），侧梁校位导轨各设置1只在第一序边顶板（307）、第一序边底板（308）表面，两者平行横向设置和第一序主框最长边框平行，第一序边底板上方的侧梁校位导轨上方设置第一序定位滑板，侧梁校位导轨横向设置在第一序定位滑板上，使得顶外侧梁定位组、底外侧梁定位组搭设在第一序定位滑板上，并跟着侧梁校位导轨移动；

进一步所述顶外侧梁定位组（310）包括：顶外垫底板（310-1）、顶外微调垫底板（310-2），顶衬套内压定位气缸组（310-3）、上定位侧梁压臂（310-4）、顶衬套外压定位气缸组（310-5）、底防陷气缸（310-6）；顶外垫底板上放置顶外微调垫底板并螺接，顶外微调垫底板上设置顶外微调垫底板（310-2）、顶外微调垫底板上竖直向上设置内压定位臂（310-8），内压定位臂上支撑顶衬套内压定位气缸组，顶衬套内压定位气缸组头端一体设置衬套内压头（310-9），顶衬套内压定位气缸组的前端以及内压定位臂对应的前方设置外压定位臂（310-10），外压定位臂中部外侧设置侧推气缸（310-11），侧推气缸顶部架合设置收推夹臂（310-12），收推夹臂顶端匹配和顶衬套内压定位气缸组离合推套设置外衬套定位盖臂（310-13），所述外压定位臂的顶部设置上定位侧梁压臂（310-7），上定位侧梁压臂包括上定位推气缸（310-14）和上定位推气缸前方设置的收推夹臂B（310-8），收推夹臂B头端在外衬套定位盖臂旁竖向设置挡片板（310-15），收推夹臂向下匹配外衬套定位盖臂、内衬套定位盖臂、衬套内压头三点定位；

进一步的底外侧梁定位组，包括：侧梁尾管顶定位组（311-1）、侧梁尾管内侧定位组（311-2）、尾管底防陷气缸（311-3），所述侧梁尾管顶定位组包括侧梁尾管顶定位支持臂（311-4）、侧梁尾管顶定位气缸（311-5）、侧梁尾管顶定位定位夹具（311-6），侧梁尾管顶定位支持臂的顶部支撑固定住侧梁尾管顶定位气缸，侧梁尾管顶定位气缸其横向朝前后朝前斜向设置，侧梁尾管顶定位气缸的推夹（311-16）上铰接或螺接侧梁尾管顶定位定位夹具，侧梁尾管顶定位定位夹具包括外侧咬口夹（311-7）和顶压片（311-8）；所述侧梁尾管内侧定位组包括侧梁尾管内侧定位支撑臂（311-9）、侧梁尾管内侧定位定位气缸（311-10）、侧梁尾管内侧定位夹具（311-11），侧梁尾管内侧定位支撑臂顶部横向设置侧梁尾管内侧定位定位气缸，侧梁尾管内侧定位定位气缸的推夹上一体焊接侧梁尾管内侧定位夹具，侧梁尾管内侧定位夹具的推夹位置在顶压片下方的外侧，侧梁尾管内侧定位夹具和外侧咬口夹相互匹配横向夹合，并在后方贴合侧梁尾管内侧定位定位气缸设置限位顶板（311-17）；

所述尾管底防陷气缸设置位置在顶压片正下方位置，包括：滑板连接支撑臂（311-12）、支撑防陷气缸（311-13）、支撑防陷顶块（311-14）、侧方压感定位器（311-15），所述滑板连接支撑臂底部架设在第一序定位滑板上朝向支撑设置支撑防陷气缸（310-13），支撑防陷气缸（310-13）顶部架罩固定支撑防陷顶块（310-14），支撑防陷顶块（310-14）的侧面朝上定位固定侧方压感定位传感器；实现4点定位；

进一步的底外侧梁定位组（312），包括：底外侧梁定位滑轨（312-1）、底外侧梁滑板（312-2）、底外侧梁定位支撑臂（312-3）、底外侧梁定位双推气缸（312-4）、底外侧梁定位虎口夹（312-5）、一阶顶针（312-6）、二阶顶针（312-7），三阶段咬爪（312-8）；底外侧梁定位滑轨设置在第一序中央架板（306）表面的底部，底外侧梁定位滑轨上方套合底外侧梁滑板，底外侧梁定位滑轨在第一序中央架板（306）的反面设置推动气缸，推动底外侧梁滑板顺底外侧梁定位滑轨滑动，底外侧梁定位双推气缸（312-4）朝前设置，顶部连接固定虎口夹板（312-9），固定虎口夹板上连接底外侧梁定位虎口夹（312-5），底外侧梁定位虎口夹（312-5）在两侧边沿设置虎口爪（312-10），底外侧梁定位虎口夹中央位置设置一阶顶针（312-6）、二阶顶针（312-7），三阶段咬爪（312-8）；虎口爪可进行咬合调整，由虎口爪气缸（312-10）推动；

进一步的第一序中央架板（306）设置中央横板（306-1），中央横板横向设置第一序中央定位组（319），第一序中央定位组包括中央转动轴（319-1）、中央定位联动折杆（319-2），主梁底定位压块（319-3）；

进一步的顶主梁定位组底主梁定位组（313），包括：顶主梁定位支撑臂（313-1）、顶主梁定位侧竖向推气缸（313-2）、顶主梁定位前侧靠块（313-3）、顶主梁定位压臂（313-4），所述顶主梁定位支撑臂螺接在第一序中央架板（306）的顶部侧位，顶主梁定位支撑臂在侧方竖向向上设置顶主梁定位侧竖向推气缸，顶主梁定位侧竖向推气缸向前横向设置顶主梁定位压臂（313-4），顶主梁定位压臂（313-4）的前端还设置主梁定位压片（313-5），主梁定位压片下方与顶主梁定位侧竖向推气缸的折角处设置顶主梁定位前侧靠块；

进一步的所述第二序焊接模块转板，包括：第二序主框（401）、第二序中央架板（402）、第二序顶板（403）、第二序边底板（404），第一序主框的中央竖向搭设第一序中央架板（405），第二序顶板设置在第二序主框的顶部，第二序边底板设置在第二序主框的底部左右两个边角，全部设置好后，在第二序中央架板设置为凸字形状，其左右斜下两边设置减震器定位模组（406），第二序中央架板凸出的中央向两侧斜上设置弹簧盘定位模组（408），第二序边底板上设置侧梁底安装板定位模组（407），第二序中央架板在左右两侧对称设置主梁加强板一体定位模组（409），以上模组左右镜像对称设置在第二序主框上；第二序主框的两侧设置第二序位面机连接架（302）来连接位面机的调角机器人轴上，第一序的主框也是相同连接结构，并随着调角机器人轴进行控制转动；

此处，所述减震器定位模组包括斜抬滑轨（406-1）、侧推气缸（406-2），中字气爪（406-3），斜抬滑轨包括底部的梯形垫台，梯形垫台顶部铺设滑轨，滑轨和上面的位移板套合，位移板侧向设置侧推气缸，侧推气缸推动位移板前进后退，位移板顶部螺接固定中字气爪，中字气爪包括尾推气缸（406-4）、锁杠（406-5）、中顶块（406-6）、靠紧爪（406-7），尾推气缸的气缸轴头端套合固定锁杠，锁杠两侧联动设置左右两只靠紧爪，左右两只靠紧爪中间设置中顶块，中顶块随位移板设置，中顶块两侧设置可调块（406-8），尾推气缸推动锁杠，联动靠紧爪进行张合，侧推气缸推动位移板的动时联动中顶块；

进一步的中顶块的底端还设置减震器垫底限位板（406-9），减震器垫底限位板设置连接在位移板头端，并且还设置有位移感应器，减震器垫底限位板上设置限位孔，匹配限位孔位减震器垫底限位板竖向延伸出定位锁定气缸B（406-10）；

进一步的，所述弹簧盘定位模组（408）包括底垫头（408-1）和顶压头（408-2），所述底垫头包括几字底支撑（408-3）、中间滑架（408-4）、弹簧定位伸缩板（408-5）、侧位定位齿杆（408-6）、前定位弯杆（408-7）、前伸限位挡块（408-8），几字底支撑上方设置中间滑架，中间滑架的滑轨连接弹簧定位伸缩板，弹簧定位伸缩板后端固定连接推动定位气缸（408-9），弹簧定位伸缩板头端延伸向前分别设置侧位定位齿杆（408-6）、前定位弯杆（408-7），此外中间滑架头端还设置前伸限位挡块（408-8）；前定位弯杆（408-7）底部设置前弯杆固定块（408-9），前弯杆固定块延伸至弹簧定位伸缩板底部固定，弹簧定位伸缩板呈凹字形状，弹簧定位伸缩板前端设置锁孔，匹配锁孔下端设置弹簧盘下定位气缸（408-10），弹簧盘下定位气缸伸缩通过锁孔锁定和松开控制弹簧定位伸缩板位移；

所述顶压头（408-2）斜角10~40度设置在底垫头旁侧，包括同步支撑臂（408-11）、加压气缸（408-12）、加压盖片（408-13）、加压定位块（408-14），同步支撑臂从弹簧定位伸缩板上竖直向上立直设置，底部向前设置加压气缸，加压气缸的头端设置加压盖片，加压盖片底部连接加压定位块；

通过底垫头（408-1）和顶压头（408-2），从底部和顶部一起夹着弹簧盘，并且通过通过弹簧盘的设置孔本装置的侧位定位齿杆（408-6）、前定位弯杆（408-7）透入并底部定位，并用加压盖片（408-13）、加压定位块（408-14）进行顶部定位；

此处，侧梁底安装板定位模组（407）包括底垫板B（407-1）、底导轨B（407-2）、限位活动支撑板（407-3）、竖支撑板（407-4）、安装板定位气缸（407-5）、定位一体气爪（407-6）、侧推气缸B（407-7），底垫板B上铺设设置底导轨B，底导轨B和限位活动支撑板底部的滑块套合，限位活动支撑板侧面连接侧推气缸B，侧推气缸B推动限位活动支撑板前进后退，限位活动支撑板中央竖向上立直设置竖支撑板，竖支撑板旁侧螺接安装板定位气缸安装板定位气缸前端套合固定设置定位一体气爪，限位活动支撑板还设置安装板定位气缸，安装板定位气缸朝下设置透过开孔利用气缸轴压入伙插入定位销插入设置在底垫板B的锁孔中进行限位固定或离合；

所述定位一体气爪包括锁推气缸（407-8）、锁推十字架（407-9）锁推爪（407-10）、锁推爪管块（407-11）、锁推爪管内扣（407-12）、安装锁定块板（407-13），锁推气缸前端设置锁推十字架，锁推十字架后端设置气缸推板（407-14），气缸推板推动锁推爪并联动气缸轴继续套合推动锁推爪管内扣，锁推爪管内扣透过安装锁定块板上的安装板内管套（407-15），安装板内管套上下各一半由槽线分隔，锁推爪管内扣前端从安装板内管套的中间插出，锁推爪从锁推爪管块延伸出并上下扣盖在安装锁定块板上，锁推气缸会推动锁推爪管块和锁推十字架上套合的锁推爪管内扣，并设置为最为标准的锁爪机构，气缸前推则联动锁推爪个锁推爪管内扣张开，气缸越推前则张得越开；

此处，所述主梁加强板一体定位模组（409），包括侧梁固定器（409-1）、主臂侧位定位器（409-2）、衬套管定位器（409-3），衬套管定位器斜向上设置，主臂侧位定位器从衬套管定位器的头端向左斜下设置，主臂侧位定位器在衬套管定位器的尾端向右斜下设置；所述侧梁固定器包括支持臂C（409-4）、推夹气缸C（409-5）、顶扣夹臂（409-6）、下扣夹臂（409-7），支持臂C竖向支撑推夹气缸C，推夹气缸C的推夹臂上前延伸设置顶扣夹臂，支持臂C平行顶扣夹臂的平行位置横向设置下扣夹臂，顶扣夹臂（409-6）、下扣夹臂（409-7）相互匹配抱合设置，顶扣夹臂在侧面还设置压片C（409-8），顶扣夹臂的下端设置限位臂C（409-9），限位臂C的底部搭扣在下扣夹臂上端限制顶扣夹臂的最终下压角度，只能下压到与下扣夹臂平行；

所述主臂侧位定位器包括支持臂D（409-10），推夹气缸D（409-11）、顶扣夹臂D（409-12）、螺母定位器（409-13）、侧位压头（409-14），支持臂D旁侧竖向上立直设置推夹气缸D，推夹气缸D（409-11）顶部设置顶扣夹臂D（409-12），顶扣夹臂D延伸设置侧位压头（409-14），侧位压头（409-14）的向内还设置螺母定位器；

所述衬套管定位器包括位移板F（409-15）、衬套后套气缸（409-16）、衬套前压气缸（409-17）、衬套管前受压气缸（409-18）、衬套支撑臂A（409-19）、衬套支撑臂B（409-20），位移板F呈T字或L形状分布设置衬套支撑臂A（409-19）、衬套支撑臂B（409-20），衬套支撑臂A顶部支撑设置衬套后套气缸，衬套后套气缸的气缸轴前端套合设置衬套后承力座（409-21），衬套支撑臂B顶端横向设置衬套管前受压气缸，衬套管前受压气缸的推夹臂上设置前承力盖（409-22）。