[实用新型]铝材圆管避焊合线模具结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及挤压铝型材技术领域，特别是铝材圆管避焊合线模具结构。

背景技术

铝热挤压空心型材，方、圆、异型铝材需制作分流组合模具。分流组合模是通过分流孔将加温后的铝棒分流至分流组合模的焊合腔内形成焊合,再通过公模切割的各方、圆、异型断面挤压成型。

现有技术例如CN205763021U中公布了一种JLX-1188铝材型挤压模具，包括上模结构、第一分流孔、第二分流孔、焊合室和下模结构，所述上模结构底部设有下模结构以及设置在下模结构内部的模芯，所述上模结构顶部设置有第一分流孔和第二分流孔，所述第一分流孔和第二分流孔关于上模结构的中心线对称同样设置有相应的分流孔，所述第一分流孔和第二分流孔的圆半径为57mm，每两组分流孔之间均设置有分流桥，所述上模结构内部设置有后空刀铣槽且后空刀铣槽深度为15mm，该JLX-1188铝材型挤压模具，整体结构简单，设计合理，有利于型材的出料稳定型。

虽然上述现有技术对铝的流速和产品的表面质量起到了优化的作用，但是其通过分留组合模挤压成型的圆型铝材其表面阳极氧化处理后会有焊合痕迹。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决上述问题，设计了铝材圆管避焊合线模具结构。

实现上述目的本实用新型的技术方案为，铝材圆管避焊合线模具结构，包括凸模、凹模和焊合室，所述凸模底部设有凹模，所述凸模顶部沿一周等距离设有多个分流入料孔，所述分流入料孔之间均设有桥位，所述多个分流入料孔的底部均设有焊合室，所述凸模内部设有后空刀铣槽，所述凹模内开有凹模型腔，所述凹模型腔中设有凸模芯。

所述凸模一侧表面上开有提模孔，所述凹模一侧表面上设有定位销。

所述凹模底部设有两组装配孔和定位孔。

所述其中一组装配孔与定位孔之间的夹角为72度。

所述凹模底部设有进料口。

所述分流入料孔的个数为三个。

利用本实用新型的技术方案制作的铝材圆管避焊合线模具结构，采用三分流孔设计，使得铝棒均匀流向分流组合模的三个分流孔内，解决了圆管空心型材表面阳极氧化处理后出现焊合痕迹的问题，提高了工作效率，实用性强。

附图说明

图1是本实用新型所述铝材圆管避焊合线模具结构的结构示意图；

图2是本实用新型所述铝材圆管避焊合线模具结构的侧视图；

图3是本实用新型所述铝材圆管避焊合线模具结构的凹模仰视示意图；

图中，1、凸模；2、凹模；3、焊合室；4、分流入料孔；5、桥位；6、进料口；7、后空刀铣槽；8、凹模型腔；9、凸模芯；10、提模孔；11、定位销；12、装配孔；13、定位孔。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进行具体描述，如图1-3所示，铝材圆管避焊合线模具结构，包括凸模（1）、凹模（2）和焊合室（3），所述凸模（1）底部设有凹模（2），所述凸模（1）顶部沿一周等距离设有多个分流入料孔（4），所述分流入料孔（4）之间均设有桥位（5），所述多个分流入料孔（4）的底部均设有焊合室（3），所述凸模（1）内部设有后空刀铣槽（7），所述凹模（2）内开有凹模型腔（8），所述凹模型腔（8）中设有凸模芯（9）；所述凸模（1）一侧表面上开有提模孔（10），所述凹模（2）一侧表面上设有定位销（11）；所述凹模（2）底部设有两组装配孔（12）和定位孔（13）；所述其中一组装配孔（12）与定位孔（13）之间的夹角为72度；所述凹模（2）底部设有进料口（6）；所述分流入料孔（4）的个数为三个。

本实施方案的特点为，凸模底部设有凹模，凸模顶部沿一周等距离设有多个分流入料孔，分流入料孔之间均设有桥位，多个分流入料孔的底部均设有焊合室，凸模内部设有后空刀铣槽，凹模内开有凹模型腔，凹模型腔中设有凸模芯，使得铝棒均匀流向分流组合模的三个分流孔内，解决了圆管空心型材表面阳极氧化处理后出现焊合痕迹的问题，采用三分流孔设计，提高了工作效率，实用性强。

在本实施方案中,使用直径为120mm的铝棒，首先将模具加温至460℃～480℃，铝棒加温至510℃～550℃，将加温后的分流组合模安装在挤压机模座内，加温后的铝棒送至挤压筒内，在挤压的作用下让铝棒均匀流向分流组合模的三个分流孔内，在分流组合模预置桥位内形成焊合，然后再流向分流组合模内，并从加工成型的圆管内挤压流出，经风冷或水冷后成型，最后形成的空心圆管外直径为28mm，内径为21.5mm，其中铝棒的挤压比为49MPa。

上述技术方案仅体现了本实用新型技术方案的优选技术方案，本技术领域的技术人员对其中某些部分所可能做出的一些变动均体现了本实用新型的原理，属于本实用新型的保护范围之内。