[实用新型]一种新型的铝连续熔化炉

说明书

技术领域

本实用新型涉及铝连续熔化炉设备技术领域，具体为一种新型的铝连续熔化炉。

背景技术

传统的铝熔化炉熔炼不连续不易进行持续的熔炼，整个过程需要进行多个铝液中转环节，铝液保温要求高，无形中增加了成本，在固铝熔化时产生的高温烟气未充分利用，造成了一些浪费，一次性加入较多固铝，无形中增加了熔化室的负载，降低了熔化效率，而且传统的铝熔化炉未设置精炼室，铝液除气不方便。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种新型的铝连续熔化炉，以解决上述背景技术中提出的传统的铝熔化炉熔炼不连续不易进行持续的熔炼等问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种新型的铝连续熔化炉，包括熔化炉本体和预热腔，所述熔化炉本体主要由固铝熔化室、铝液保温室、精炼室、和取汤室组成，所述固铝熔化室通过下方的熔化室流道与铝液保温室的左侧壁下部连通，所述铝液保温室的右侧上部通过保温室流道与精炼室连通，所述精炼室通过下方的精炼室流道与取汤室连通，所述固铝熔化室的顶部设置有熔化室炉门，所述铝液保温室的顶部设置有保温室炉门，所述熔化室流道的下侧安装有补温室，所述熔化室流道左端安装有炉门。

优选的，所述熔化炉本体采用耐高温内腔层和保温层构成。

优选的，所述预热腔的下半部分由型钢网构成圆台形。

优选的，所述预热腔的下端出口处安装有旋转隔网，所述旋转隔网通过连接杆与连接转盘连接，所述连接杆通过套轴固定在固铝熔化室的顶壁内。

优选的，所述精炼室设置有除气装置，所述保温室流道的左端安装有过滤网，所述过滤网由耐高温纤维铸造。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型通过在传统的熔炉上曾增设精炼室，并且在精炼室里进行连续的除气精炼铝液，可在取汤室得到经过除气精炼后的铝液，并且持续的熔化-精炼-取汤，整个过程没有发生铝液中转环节，熔化效率高，节约成本，铝液保温效果好，通过在熔化室入料口设置由型钢网构成圆台形构成的预热腔，使得熔化过程中产生的高温烟气对待熔铝进行预热，充分利用资源减少浪费，该铝连续熔化炉结构合理，熔化效率高，充分利用资源，节省成本，值得推广。

附图说明

图1为本实用新型一种新型的铝连续熔化炉的截面结构示意图；

图2为本实用新型一种新型的铝连续熔化炉的预热腔组件的立体结构示意图。

图中：1-炉门、2-固铝熔化室、3-熔化炉本体、4-熔化室炉门、5-预热腔、6-保温室炉门、7-过滤网、8-保温室流道、9-精炼室、10-精炼室流道、11-取汤室、12-铝液保温室、13-补温室、14-熔化室流道、15-旋转隔网、16-连接杆、17-连接转盘。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-2，本实用新型提供的一种实施例：一种新型的铝连续熔化炉，包括熔化炉本体3和预热腔5，熔化炉本体3主要由固铝熔化室2、铝液保温室12、精炼室9、和取汤室11组成，固铝熔化室2通过下方的熔化室流道14与铝液保温室12的左侧壁下部连通，铝液保温室12的右侧上部通过保温室流道8与精炼室9连通，精炼室9通过下方的精炼室流道10与取汤室11连通，固铝熔化室2的顶部设置有熔化室炉门4，铝液保温室12的顶部设置有保温室炉门6，熔化室流道14的下侧安装有补温室13，熔化室流道14左端安装有炉门1。

熔化炉本体3采用耐高温内腔层和保温层构成，符合熔炉结构要求。

预热腔5的下半部分由型钢网构成圆台形，呈现上大下小，有利于下料，有利于预热。

预热腔5的下端出口处安装有旋转隔网15，便于存留待熔铝料，旋转隔网15通过连接杆16与连接转盘17连接，连接杆16通过套轴固定在固铝熔化室2的顶壁内，便于控制入料口的大小。

精炼室9设置有除气装置，精炼除气同时进行，保温室流道8的左端安装有过滤网7，过滤网7由耐高温纤维铸造，除去铝液中的一些有害杂质。