[实用新型]一种吹瓶机的吹塑结构

说明书

[技术领域]

本实用新型涉及一种吹塑类产品的吹塑结构，具体是涉及一种吹瓶机的吹塑结构。

[背景技术]

目前，对注塑、吹塑模具的成型制造采用的方法很多，通常是采用先注塑成型，然后再吹塑，这种方式不能一次成型出产品，由于注塑出来的制品不能立即进行吹塑加工，因此需要进行冷却一定的时间，普遍的冷却方法是直接将冷却液灌入冷却空腔中，但是有的产品某些部位用来吹塑的温度并不一样，根据实际情况，需要降低某些位置的温度，让其它部位保持原有温度，最终的结果就是给后期要吹塑的加工带来一定的困难。在注塑完成时，注塑结构中的进料口与模腔不能及时分离，造成拉丝的情况较多。同时，针对1.5米以上的大型注塑结构的动力组件一般只设有一个主动轮，造成不对称驱动，容易导致动力组件偏向另一方而造成转动不顺或发卡。

[发明内容]

针对现有技术存在的不足，本实用新型对吹瓶机的吹塑结构进行了改进，提供了一种能够根据产品特性制造不同的冷却结构来冷却整体或局部注塑产品，提高产品合格率的注塑结构。同时安装两个对称式主动轮来驱动一个大的从动轮，提高了动力稳定性。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供如下的技术方案：

一种吹瓶机的吹塑结构，包含注塑模组件和动力组件，所述注塑模组件和动力组件通过嵌入式连接，所述注塑模组件包括上安装板和下安装板，所述上安装板上方固定注塑模腔，所述上安装板与下安装板之间设有储存胶料部件，所述胶料通过存储胶料部件进入注塑模腔，所述注塑模腔设有冷却结构，其特征在于：所述冷却结构设置多个环形凸起，所述环形凸起中间设有隔板，环形凸起靠近隔板一侧设有一个缺口，上下相邻两个环形凸起的缺口在隔板两侧，所述缺口从上至下与所有通道相通。

进一步的，所述环形凸起为不同尺寸或者相同尺寸。

进一步的，所述动力组件为对称驱动嵌入式旋转机构，包含两个主动轮，所述两个主动轮对称连接一个从动轮。

进一步的，所述上安装板与下安装板之间还设有分离弹簧，所述分离弹簧左右对称安装在储存胶料部件两侧，所述储存胶料部件与上安装板通过分离弹簧可以分离。

进一步的，所述注塑模腔下方设有冷却液注入口，上方设有冷却液流出口，或者注塑模腔下方设有冷却液流出口，上方设有冷却液注入口。

进一步的，其特征在于：所述冷却结构内所使用的冷却液体为油。

采用上述结构后，本发明有益效果为：

通过设置不同大小的环形凸起结构，根据产品的特性，灵活布置，比如模腔内部某一段温度不均匀，给后面的加工带来困难时，即可调整模腔外面的环形凸起位置。本实用新型主要针对吹塑类产品后面加工，注塑完成后进行吹塑时，由于注塑过程同注塑完成时模具内腔的进胶流向并不完全相同，所以，模腔外面环形凸起按产品实际情况灵活不规则布置，从而提高产品的合格率。

同时，针对1.5米以上的大型注塑结构的动力组件设置两个主动轮，防止不对称驱动时偏向另一方而造成转动不顺或发卡。

[附图说明]

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一个实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的吹塑结构示意图。

图2为本实用新型实施例提供的吹塑结构立体图。

图3为本实用新型实施例提供的吹塑结构剖面图。

图4为本实用新型实施例提供的动力组件示意图。

图5为本实用新型实施例提供的注塑模腔立体图。

图6为本实用新型实施例提供的注塑模腔示意图。

图中：1、上安装板；2、下安装板；3、储存胶料部件；5、分离弹簧；6、动力组件；61、主动轮；62、从动轮；63、轴承；7、导柱；8、注塑模腔；81、冷却液注入口/流出口；82、冷却液流出口/注入口；9、冷却结构；91、环形凸起；92、缺口；93、隔板。

[具体实施方式]

下面结合附图对本发明作进一步的说明。

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施方式，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施方式仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。