[实用新型]一种快速精密成型注塑模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及注塑领域，特别涉及一种快速精密成型注塑模具。

背景技术

注塑模具(Injectionmold)是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法，主要应用于工业领域。注塑模具过程为把受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。模具主要由浇注系统、成型零件和结构零件等组成。其中浇注系统浇注系统又称流道系统，它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道，通常由主流道、分流道、浇口等组成，主流道是模具中连接注塑机射嘴至分流道或型腔的一段通道，主流道的入口处与注塑机喷嘴相接，当主流道进口直径应略大于喷嘴直径以避免溢料，并防止两者因衔接不准而发生的堵截，此外，主流道的截面大小对注塑过程中流体的流速有很大影响，而流体流速直接决定塑料制品的成型质量和生产效率，因此当使用同一模具生产不同材料的制品时，由于注塑原料发生变化，注塑机喷嘴的口径和对流速的要求都会发生变化，此时如果主流道的进口大小不变，截面积不变，则容易发生溢料、堵截、粘模等异常。

在注塑过程结束后，冷却过程也十分重要，成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70％～80％，设计不当的冷却系统会使成型时间拉长，增加成本；冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种快速精密成型注塑模具，可缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本，快速起模，以解决现有技术中导致的上述多项缺陷。

为实现上述目的，本实用新型提供以下的技术方案：一种快速精密成型注塑模具，包括上模腔和下模腔，所述上模腔设置在下模腔上，上模腔的底部设置有至少两个定位杆，所述定位杆向下设置，所述下模腔的顶部对应定位杆设有定位孔，所述上模腔的顶部设有浇注口，上模腔和下模腔内设有冷却管，冷却管呈环状结构，定位杆为空腔结构，上模腔和下模腔内的冷却管通过定位杆相连通，上模腔上设有与冷却管相通的进口接头，下模腔设有与冷却管相通的出口接头，进口接头、出口接头、进水泵和冷却水箱形成串联管路，出口接头、抽水泵和冷却水箱形成一条管路。

优选的，所述上模腔的内侧壁设有凹槽，所述下模腔的外侧壁设有定位块，凹槽和定位块的剖面为直角三角形。

优选的，所述浇注口的剖面为锥形结构，浇注口的两侧设有切割口，所述上模腔在浇注口切割口处设有切割装置。

优选的，所述切割装置包括切割刀和液压杆，上模腔的顶部在浇注口的两侧设有刀具腔和切割腔，刀具腔、切割腔和切割口在一条直线上，切割刀设置在刀具腔内，切割刀和刀具腔在水平面上通过液压杆相连接，液压杆连接外部液压泵。

优选的，所述上模腔的顶部设有至少两个吊环。

采用以上技术方案的有益效果是：本实用新型结构的快速精密成型注塑模具，通过冷却液快速对模具进行冷却，缩短成型时间，成型之后，通过吊环起模，在锥形浇注口的作用下，成型的注塑件固定在上模腔内，注塑件脱离下模腔，然后通过切割装置对浇注口处进行切割，整个注塑件脱离上模腔，完成起模。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型切割装置的结构示意图。

其中，1--上模腔、2--下模腔、3--定位杆、4--定位孔、5--浇注口、 6--冷却管、7--进口接头、8--出口接头、9--进水泵、10--冷却水箱、12-- 凹槽、13--定位块、14--切割口、15--切割刀、16--液压杆、17--刀具腔、 18--切割腔、19--液压泵、20--吊环、21--抽水泵。

具体实施方式

下面结合附图详细说明本实用新型的优选实施方式。

图1和图2出示本实用新型的具体实施方式：一种快速精密成型注塑模具，包括上模腔1和下模腔2，所述上模腔1设置在下模腔2上，上模腔1的底部设置有至少两个定位杆3，所述定位杆3向下设置，所述下模腔2的顶部对应定位杆3设有定位孔4，所述上模腔1的顶部设有浇注口 5，上模腔1和下模腔2内设有冷却管6，冷却管6呈环状结构，定位杆3 为空腔结构，上模腔1和下模腔2内的冷却管6通过定位杆3相连通，上模腔1上设有与冷却管6相通的进口接头7，下模腔2设有与冷却管6相通的出口接头8，进口接头7、出口接头8、进水泵9和冷却水箱10形成串联管路，出口接头8、抽水泵21和冷却水箱10形成一条管路，上模腔的顶部设有至少两个吊环20。