[实用新型]一种动力锂电池极耳的连续自动热复合系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及热复合机，更具体地说，涉及一种动力锂电池极耳的连续自动热复合系统。

背景技术

动力锂离子电池极耳(以下简称极耳)生产的主要工艺是：1.金属带(纯铝和镀镍铜)表面处理；2.金属带双面贴固态密封胶(要求固定金属带和固态密封胶的相对位置，同时双面贴PET保护膜)；3.通过热复合机进行热复合(热复合机的热传导板加热至150度左右将金属带两面的固态密封胶与金属表面进行热复合，使金属表面与其两面的固态密封胶牢固的粘合在一起)等。

现有的热复合方式是采用单工位或双工位的热复合机，人工进行加工操作，热复合机的结构如图1所示，主要包括热复合机架1、右下热传导板2、右上热传导板3、控制面板4(用以控制上、下热传导板温度及热复合时间)、右热复合工位汽缸5、左热复合工位汽缸6、左上热传导板7、左下热传导板8、左工位启动按钮9、左工位急停按钮10、右工位启动按钮11和右工位急停按钮12。现有热复合机的操作是：由人工进行左、右工位的热复合操作，以右工位为例，操作过程为：将需要进行热复合的极耳片放入右上热传导板2和右下热传导板3之间(即放置在右下热传导板2的上表面)，开启右工位的启动按钮11，右上热传导板3在右热复合工位汽缸5驱动向下，与右下热传导板2贴合并施加一定的压力，保温60～120秒，热复合机自动开启，人工取出热复合好的极耳片，按同样的操作步骤操作左工位，重复以上操作进入下一个工作循环。

现有的热复合加工通常需要一人操作一至两台热复合机，其存在的主要问题是：1.生产效率低，劳动强度大，工作环境(主要是高温)差；2.易将未经过热复合的产品混入热复合好的成品中而导致客户的产品失效，通常用全检来避免；3.人工操作由于有高温和高压，存在一定的操作安全隐患。

实用新型内容

针对现有技术中存在的上述缺陷，本实用新型的目的是提供一种动力锂电池极耳的连续自动热复合系统，能够节省辅助时间，提高工作效率以及设备利用率。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种动力锂电池极耳的连续自动热复合系统，其特征在于，包括机架、移动导轨、热复合装置、送取料装置和控制柜，移动导轨设于机架上，送取料装置移动设于移动导轨上，热复合装置设有数个，并列设于机架上且位于移动导轨前方，控制柜分别与热复合装置和送取料装置相电连接；

所述送取料装置包括极耳料箱、料箱支架、上料吸盘、安装杆、线形模组、控制气缸、取料吸盘和升降装置，控制气缸设于线形模组上，线形模组驱动控制气缸上行或下行，安装杆水平设于线形模组上，线形模组驱动安装杆左移或右移，上料吸盘和取料吸盘均设于安装杆上，通过安装杆的左移或右移，使上料吸盘和取料吸盘对极耳进行上料和取料，极耳料箱设于安装杆下方，且设于料箱支架内，升降装置连于极耳料箱底端，用以控制极耳料箱内极耳的高度。

所述的热复合装置均为双工位，每个工位均包括热复合气缸、上热传导板、下热传导板、成品料盒和料盒支撑架，热复合气缸与上热传导板相连，用以驱动上热传导板上行或下行，下热传导板设于上热传导板的下方，用以放置待热复合的极耳，成品料盒通过料盒支撑架设于下热传导板的外侧边。

所述的安装杆设有两根，与热复合装置上的双工位相对应。

所述的每根安装杆上均设有两组上料吸盘，每组均设有两个上料吸盘。

所述的每根安装杆上均设有两组取料吸盘，每组均设有两个取料吸盘。

所述的极耳料箱设有两个，与热复合装置上的双工位相对应。

所述的送取料装置的底部还设有驱动齿轮，用以驱动取料装置的移动。

在上述的技术方案中，本实用新型所提供的一种动力锂电池极耳的连续自动热复合系统，还具有以下几点有益效果：

1.本实用新型采用自动上下料，可有效降低人工成本；

2.本实用新型无需操作人员贴近设备工作，对工作环境温度的要求降低，可大量降低能源成本；

3.本实用新型有效解决了待热复合极耳和已完成热复合极耳之间的混放；

4.本实用新型消除了人工操作的安全隐患。

附图说明

图1是现有热复合机的结构示意图；

图2是本实用新型的结构示意图；

图3是本实用新型中送取料装置的结构示意图；

图4是本实用新型工作使用的示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例进一步说明本实用新型的技术方案。