[实用新型]一种用于多穴注塑产品自动分离的装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及注塑模具领域，具体涉及一种用于多穴注塑产品自动分离的装置。

背景技术

现有的注塑模具生产中，尤其是多穴注塑产品的生产中，产品与注塑料杆会连接在一起，需要使用人工加工，效率低下，耗用人员多，生产周期较长，导致生产成本高。

实用新型内容

针对现有技术中的上述不足，本实用新型提供的一种用于多穴注塑产品自动分离的装置解决了现有注塑生产中需要使用人力将产品与料杆分离，使得效率低、成本高的问题。

为了达到上述发明目的，本实用新型采用的技术方案为：

提供一种用于多穴注塑产品自动分离的装置，其包括模具成型零件，模具成型零件的上表面中心设置有向四周发散的若干凹槽，凹槽的末端设置有模腔，模腔与凹槽之间设置有贯穿模具成型零件的切刀，切刀的刃口位于模腔的边缘；模腔内设置有通孔，模腔的通孔内和模具成型零件的中心位置处均设置有贯穿模具成型零件的顶杆；模具成型零件的下表面设置有顶出装置；切刀和顶杆的下端分别设置在顶出装置上。

本实用新型的有益效果是：本装置结合注塑机器的顶出功能，在产品填充保压完成后(注塑过程一般分为合模、填充、保压、冷却、开模、产品顶出)。注塑机器将顶出装置顶出一定距离，切刀将向上运动，切断注塑料杆与产品的连接，并通过顶杆将产品顶出，实现产品与注塑料杆的自动分离，进而实现自 动化生产。

进一步地，顶出装置包括第三工作板，模具成型零件设置在第三工作板的上表面，第三工作板上设置有贯穿其上下表面的通孔，第三工作板的下方依次设置有第二工作板和第一工作板；

第二工作板上设置有贯穿其上下表面的通孔，顶杆通过第三工作板上的通孔止于第二工作板；切刀依次通过第三工作板和第二工作板上的通孔并止于第一工作板；第一工作板连接注塑机器的顶出机构。

采用上述进一步方案的有益效果是：特殊设计的顶出装置，使得切刀可以限制第一工作板与第三工作板的间距，顶杆可以限制第二工作板与第三工作板的间距，使得第一工作板、第二工作板和第三工作板之间具有一定的间隙；利用注塑机器自带的顶出机构，在使用时本装置会先切断注塑料杆与产品的连接，再顶出产品，实现产品的自动分离，避免部分产品仍与注塑料杆粘连。

进一步地，第三工作板和第一工作板之间还设置有贯穿第二工作板的弹簧。

采用上述进一步方案的有益效果是：实现顶出装置的自动复位，达到自动化生产，减少人工操作，提高生产效率。

进一步地，模具成型零件的下端设置有台阶。

采用上述进一步方案的有益效果是：使得模具成型零件可以通过台阶进行固定限位，避免顶杆在顶出产品时将模具成型零件一起顶出，促进模具成型零件与产品的分离。

附图说明

图1为本实用新型结合注塑料杆的主视图；

图2为模具成型零件结合注塑料杆与产品的结构示意图。

其中：1、模具成型零件；11、凹槽；12、台阶；2、第三工作板；3、第二 工作板；4、第一工作板；5、弹簧；6、切刀；7、顶杆；8、产品；9、注塑料杆。

具体实施方式

下面对本实用新型的具体实施方式进行描述，以便于本技术领域的技术人员理解本实用新型，但应该清楚，本实用新型不限于具体实施方式的范围，对本技术领域的普通技术人员来讲，只要各种变化在所附的权利要求限定和确定的本实用新型的精神和范围内，这些变化是显而易见的，一切利用本实用新型构思的发明创造均在保护之列。

如图1和图2所示，该用于多穴注塑产品自动分离的装置包括模具成型零件1，模具成型零件1的上表面中心设置有向四周发散的若干凹槽11，凹槽11的末端设置有模腔，模腔与凹槽11之间设置有贯穿模具成型零件1的切刀6，切刀6的刃口位于模腔的边缘；模腔内设置有通孔，模腔的通孔内和模具成型零件1的中心位置处均设置有贯穿模具成型零件1的顶杆7；模具成型零件1的下表面设置有顶出装置；切刀6和顶杆7的下端分别设置在顶出装置上。

顶出装置包括第三工作板2，模具成型零件1设置在第三工作板2的上表面，第三工作板2上设置有贯穿其上下表面的通孔，第三工作板2的下方依次设置有第二工作板3和第一工作板4；第二工作板3上设置有贯穿其上下表面的通孔，顶杆7通过第三工作板2上的通孔止于第二工作板3；切刀6依次通过第三工作板2和第二工作板3上的通孔并止于第一工作板4；第一工作板4连接注塑机器的顶出机构。

为了是顶出装置能够自动复位，提高生产效率，第三工作板2和第一工作板4之间还设置有贯穿第二工作板3的弹簧5。