[实用新型]增加风管减少浸出槽死角装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及浸出槽技术领域，具体为增加风管减少浸出槽死角装置。

背景技术

鑫达公司浸出车间浸出槽尺寸为φ12m*13m，为国内目前尺寸较大的浸出搅拌槽，在长时间使用过程中发现浸出槽浸出效果较实验室效果差，浸出槽存在死角，导致浸出时间低于理论浸出时间。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供增加风管减少浸出槽死角装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：增加风管减少浸出槽死角装置，包括底板，所述底板的上端从左至右由高到低依次通过安装板依次设有第一浸出槽、第二浸出槽、第三浸出槽和第四浸出槽，所述第一浸出槽、第二浸出槽、第三浸出槽和第四浸出槽顶端中部均通过安装架固定安装有搅拌电机，所述搅拌电机的输出轴的下端均转动连接有搅拌轴，所述搅拌轴的外壁均安装有搅拌叶，所述第一浸出槽、第二浸出槽、第三浸出槽和第四浸出槽内壁四周均安装有导流板，所述第一浸出槽、第二浸出槽、第三浸出槽和第四浸出槽左右两侧导流板的内部均竖直安装有风管。

优选的，所述风管的长度为十二米，且风管的下端与第一浸出槽、第二浸出槽、第三浸出槽、第四浸出槽的底端的距离在十厘米至二十厘米之间。

优选的，所述第一浸出槽、第二浸出槽、第三浸出槽、第四浸出槽的顶端与底板1的上端距离依次为16米、15.2米、14.40米、13.6米。

优选的，所述搅拌轴的外壁均至少安装有两个搅拌叶，且搅拌叶呈等距线性设置。

优选的，所述风管与导流板之间的距离在二十厘米至三十厘米之间。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该增加风管减少浸出槽死角装置，提高浸出槽矿浆分布均匀程度，提高有效工作容积，延长浸出时间减少浸出槽内出现空气分布不均匀情况，适合大规模推广。

附图说明

图1为本实用新型结构切面图。

图中：1底板、2第一浸出槽、3第二浸出槽、4第三浸出槽、5第四浸出槽、6搅拌电机、7搅拌轴、8搅拌叶、9导流板、10风管。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1，本实用新型提供一种技术方案：增加风管减少浸出槽死角装置，包括底板1，所述底板1的上端从左至右由高到低依次通过安装板依次设有第一浸出槽2、第二浸出槽3、第三浸出槽4和第四浸出槽5，所述第一浸出槽2、第二浸出槽3、第三浸出槽4和第四浸出槽5顶端中部均通过安装架固定安装有搅拌电机6，所述搅拌电机6的输出轴的下端均转动连接有搅拌轴7，所述搅拌轴7的外壁均安装有搅拌叶8，所述第一浸出槽2、第二浸出槽3、第三浸出槽4和第四浸出槽5内壁四周均安装有导流板9，所述第一浸出槽2、第二浸出槽3、第三浸出槽4和第四浸出槽5左右两侧导流板9的内部均竖直安装有风管10。

具体地，所述风管10的长度为十二米，且风管10的下端与第一浸出槽2、第二浸出槽3、第三浸出槽4、第四浸出槽5的底端的距离在十厘米至二十厘米之间。可根据实际需求设置风管10的下端与浸出槽底部的距离。

具体地，所述第一浸出槽2、第二浸出槽3、第三浸出槽4、第四浸出槽5的顶端与底板1的上端距离依次为16米、15.2米、14.40米、13.6米。在经过大量实验得出此种设置浸出槽效率最高。

具体地，所述搅拌轴7的外壁均至少安装有两个搅拌叶8，且搅拌叶8呈等距线性设置。提高浸出槽矿浆分布均匀程度

具体地，所述风管10与导流板9之间的距离在二十厘米至三十厘米之间。可根据实际需求设置风管10与导流板9之间的距离。

该增加风管减少浸出槽死角装置，本方案浸出槽中控轴供风的特点，在浸出槽四周导流板9附近接入两个独立风管10，风管10长度12米，接近槽底，提高矿浆的分布均匀程度以及浸出槽内空气的分布均匀性，进一步保证浸出时间。该增加风管减少浸出槽死角装置，提高浸出槽矿浆分布均匀程度，提高有效工作容积，延长浸出时间减少浸出槽内出现空气分布不均匀情况，适合大规模推广。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。