[实用新型]一种唇彩瓶注塑模具结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及注塑模具设计技术领域，特别是涉及一种唇彩瓶注塑模具结构。

背景技术

在现有技术中，随着新技术如热流道技术的应用，减少了原主流道凝料的浪费，对于制件外螺纹结构，以往采取螺纹轴向平面分型，可能会出现成型后螺纹形状偏移，既不美观，又无法达到螺纹连接的效果。尤其是对于细长外螺纹制件，需要对其注塑模具设计进行改进，在一模多腔增加产品注塑数量的情况下，采用镶块结构组合进行抽芯，从而保证制件美观，制件分离顺利，同时将凸模也作为顶出工具，防止顶针过长容易变形，造成其加工困难，顶针过长对材质强度要求高，也会带来制造成本升高。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种唇彩瓶注塑模具结构，在一模多腔提高生产效率的同时保证产品的生产质量。

为了达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种唇彩瓶注塑模具结构，包括顺序连接的前模固定板、热流道板、流道板、A板、后模脱料板、B板、后模承板、后模方铁和后模固定板，所述的后模承板和后模固定板之间设置有后模顶针面板和后模顶针底板，后模顶针面板上安装有顶针；所述的A板上安装有中间固定镶块和斜孔镶块，中间固定镶块在合模状态时与相邻的斜孔镶块面接触，斜孔镶块与内螺纹镶块通过连接块与螺栓固定连接，斜孔镶块内部设置斜孔安装斜导柱。

进一步的，如上所述的A板和后模脱料板上安装有导柱和导套，导柱和导套为间隙配合连接。

进一步的，如上所述的斜孔镶块与内螺纹镶块上还设置有冷却水道。

进一步的，如上所述的A板上安装凹模，凹模和内螺纹镶块面接触。

进一步的，如上所述的后模脱料板和B板上安装有凸模，凸模底部活动连接顶针。

进一步的，如上所述的内螺纹镶块两两闭合面接触，2个斜孔镶块封闭连接4个内螺纹镶块。

进一步的，如上所述的斜孔镶块上设置2个斜孔，斜孔角度为40°-50°。

更进一步的，如上所述的前模固定板、热流道板、流道板、A板、后模脱料板、B板、后模承板、后模顶针面板、后模顶针底板和后模固定板上均设置有吊环螺孔。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型针对细长制件外螺纹结构，采用镶块组合，同时将凸模也作为顶出工具，防止顶针过长容易变形，造成其加工困难和制造成本升高。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构主视图；

图2为本实用新型的分型面上部分结构示意图；

图3为本实用新型的分型面下部分结构示意图。

附图中的标记为：1.前模固定板；2.热流道板；3.流道板；4.A板；5.后模脱料板；6.B板；7.后模承板；8.后模方铁；9.后模固定板；10.冷却水道；11.吊环螺孔；12.后模顶针面板；13.后模顶针底板；14.导柱；15.凹模；16.中间固定镶块；17.导套；18.斜孔镶块；19.斜导柱；20.连接块；21.螺栓；22.凸模；23.制件；24.内螺纹镶块。

具体实施方式

下面结合实施例参照附图进行详细说明，以便对本实用新型的技术特征及优点进行更深入的诠释。

如图1-3所示，本实用新型的一种唇彩瓶注塑模具结构，包括顺序连接的前模固定板1、热流道板2、流道板3、A板4、后模脱料板5、B板6、后模承板7、后模方铁8和后模固定板9，所述的后模承板7和后模固定板9之间设置有后模顶针面板12和后模顶针底板13，后模顶针面板12上安装有顶针；所述的A板4和后模脱料板5上安装有导柱14和导套17，导柱14和导套17为间隙配合连接，确保开合模的直线运动精度，保证产品质量， A板4上安装凹模15，凹模15和内螺纹镶块24面接触构成空腔结构，在空腔结构内注塑形成制件23，后模脱料板5和B板6上安装有凸模22，凸模22底部活动连接顶针，通过顶针顶出凸模22，凸模22带动制件23顶出，这样避免了顶针长度过长，强度不够，形变大，造成加工困难和制造成本提高。

如图2-3所示，A板4上安装有中间固定镶块16和斜孔镶块18，中间固定镶块16在合模状态时与相邻的斜孔镶块18面接触，合模后可以起到定位的作用，斜孔镶块18与内螺纹镶块24通过连接块20与螺栓21固定连接，斜孔镶块18内部设置斜孔安装斜导柱19，开模时斜孔镶块18沿着斜导柱19运动，使内螺纹镶块24打开，即制件23的外螺纹不被内螺纹镶块24阻挡，顶针可以将制件23顶出脱模；合模时斜孔镶块18沿着斜导柱19运动，使内螺纹镶块24闭合，形成螺纹空腔结构。