[实用新型]一种真空泵叶片及制造设备

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车真空泵领域，尤其涉及一种真空泵叶片及制造设备。

背景技术

目前的市场上整体式的真空泵叶片，中间高强度材料部分，注塑点的位置一般在其中间位置，底部中间或端面中间。玻纤纤维材料在注塑充模过程中，会在中间位置形成断面，导致中间位置性能强度较低。

另外，目前真空泵叶片中间高强度材料的减重孔，一般为规则的圆形、正方形、三角形等。这样不能够有效的达到减重效果，造成成本的增加和性能的下降。同时，叶片在工作过程中，主要受力方式为悬支梁结构，该结构方式同样不利于增加叶片的结构强度。

有鉴于此，研发设计出一种新型的真空泵叶片及制造设备是真空泵企业和生产厂家亟待解决的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的旨在解决上述问题，从而提供一种真空泵叶片及制造设备。

为实现上述目的，在第一方面，本实用新型提供了一种真空泵叶片。该叶片包括：叶片本体和与其两端相配合连接的耐磨端部，所述叶片本体的中间部分上设有从中心为椭圆并逐渐向两边变圆的多个减重孔，所述叶片本体的一端中心位置设有第一注塑点，所述耐磨端部的一端中心位置设有第二注塑点，所述第一注塑点所在平面与所述第二注塑点所在平面相互垂直。

优选地，所述叶片本体的两端为蘑菇状的结构。

优选地，所述叶片本体的中间部分为长方体结构。

优选地，所述耐磨端部为半圆柱体结构。

优选地，所述叶片本体为聚醚醚酮材料或聚芳醚酮材料或玻璃纤维增强的聚苯硫醚材料的本体，所述耐磨端部为聚醚醚酮材料或聚芳醚酮材料的端部。

优选地，所述减重孔内设有加强筋，用以提高强度。

在第二方面，本实用新型提供了一种真空泵叶片的制造设备，其中该真空泵叶片包括叶片本体和耐磨端部，该设备包括第一模具和第二模具，

所述第一模具包括可分离的上模和下模，所述上模和下模的左侧或右侧分别设有半个第一注塑孔，所述上模内设有第一模腔，所述下模内设有第二模腔，所述第一模腔和第二模腔中间部分内设有从中心为椭圆并逐渐向两边变圆的多个减重孔的模芯，第一模腔与第二模腔相配合，实现叶片本体的注塑；

所述第二模具包括可分离的上模、下模、左模和右模，所述上模上端设有第二注塑孔，所述左模的右侧设有第三模腔，所述右模的左侧设有第四模腔，第三模腔与第四模腔相配合，用来注塑所述耐磨端部。

优选地，所述第一模具的第一模腔和第二模腔的中间部分为长方体空腔，第一模腔和第二模腔的两端部分为蘑菇状的空腔；所述第二模具的第三模腔与第四模腔形成半圆柱体空腔。

在第三方面，本实用新型提供了另一种真空泵叶片的制造设备，该真空泵叶片包括叶片本体和耐磨端部，该设备包括第一模具和第二模具，

所述第一模具包括可分离的上模、下模、左模和右模，所述上模底端和下模上端设从中心为椭圆并逐渐向两边变圆的多个减重孔的模芯，用来实现叶片本体的中间部分内部减重孔的注塑；所述左模的右侧设有第一模腔，所述右模的左侧设有第二模腔，第一模腔与第二模腔一体设置，用来实现叶片本体的中间部分外轮廓和两端部分的注塑，所述左模的右侧和右模的左侧分别设有半个第一注塑孔；

所述第二模具包括可分离的上模、下模、左模和右模，所述上模上端设有第二注塑孔，所述左模的右侧设有第三模腔，所述右模的左侧设有第四模腔，第三模腔与第四模腔相配合，用来注塑所述耐磨端部。

优选地，所述第一模具的第一模腔与第二模腔配合形成的腔体的中间部分为长方体，两端为蘑菇状的空腔，所述第二模具的第三模腔与第四模腔形成半圆柱体空腔。

本实用新型的有益效果是：本实用新型真空泵叶片中间高强度结构部分的注塑点从中间位置调整到侧边位置，更加有利于玻纤在零件中的分布，提供零件剪切强度，增加性能强度。另外将叶片本体中间部分减重孔的形状设计为从中心为椭圆并逐步向两边变圆的形状，可有效的达到减重效果，减少成本的增加和提高性能。同时，使叶片在后期工作过程中，主要受力方式为悬支梁结构，该结构形式有利于增加叶片的结构强度。

附图说明

图1为本实用新型真空泵叶片的一个实施例的结构示意图；

图2为图1中真空泵叶片的叶片本体结构示意图；

图3为本实用新型真空泵叶片的另一个实施例的结构示意图；

图4为图3中真空泵叶片的叶片本体结构示意图；

图5为本实用新型真空泵叶片的叶片本体制造设备的一个实施例结构示意图；