[实用新型]小端和大端充分润滑的连杆

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种用于传递运动和力的连杆，尤其涉及一种小端和大端充分润滑的连杆。

背景技术

连杆的两端分别与主动构件和从动构件铰接以传递运动和力的杆件。例如，在往复活塞式动力机械和压缩机中，用连杆来连接活塞与曲柄，将活塞所受作用力传给曲轴，将活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动。

连杆由三部分构成，即小端、大端和杆身，小端也称为小头，大端也称为大头，小端通过小端连接孔与活塞销连接，大端通过大端连接孔与曲轴连接，杆身连接于小端与大端之间。连杆的小端多为薄壁圆环形结构，为减少与活塞销之间的磨损，一般在小头孔内压入薄壁青铜衬套，在小端和衬套上钻孔或铣槽，以使飞溅的油沫进入润滑衬套与活塞销的配合表面。为了表述方便，一般直接将衬套与小端合并称为小端，小端上设有径向油孔，应用时润滑油通过径向油孔进入小端内与活塞销的配合表面，达到润滑目的。

现有的连杆，一般只在小端设有用于润滑油进入小端连接孔内的径向进油通孔，在大端则没有类似的径向进油通孔，少量润滑油可以通过大端与从动构件连接的缝隙进入大端连接孔内起到润滑作用。这种传统结构在连杆负载不是很大的情况下是没有问题的，但在极大负载情况下，进入大端连接孔内的润滑油不足，可能因其大端磨损较快甚至损坏，从而降低连杆使用寿命。另外，现有的连杆在杆身表面设置有凹槽以便于润滑油流通，在一定程度上降低了连杆强度，使其应用受到一定限制，并降低了其美观度。

实用新型内容

本实用新型的目的就在于为了解决上述问题而提供一种小端和大端充分润滑的连杆。

本实用新型通过以下技术方案来实现上述目的：

一种小端和大端充分润滑的连杆，包括杆身和分别设于所述杆身两端的小端、大端，所述小端设有小端连接孔，所述大端设有大端连接孔，所述杆身内设有轴向中心通孔，所述轴向中心通孔的两端分别与所述小端连接孔和所述大端连接孔相通。轴向中心通孔起到在小端的小端连接孔和大端的大端连接孔之间可以形成润滑油通道的作用，从而为大端充分润滑和润滑油进入小端连接孔和大端连接孔的途径起到重要铺垫作用。

所述大端表面设有用于使润滑油可以由所述大端连接孔外进入所述大端连接孔内的缺口，所述大端连接孔的孔壁上与所述轴向中心通孔相交的位置设有沉槽，所述沉槽的宽度或直径大于所述轴向中心通孔的直径。

根据应用需要，所述轴向中心通孔的直径为1-5mm。

为了减少杆身材料且保证强度，设所述杆身的轴向为上下方向，所述杆身的前后两侧表面和左右两侧表面均设有一个或多个外凸弧形面。这种结构兼具保证强度和减重的双重功能，是在上述设置轴向中心通孔基础上才能实现的，因为如果没有轴向中心通孔，则会在杆身设置凹槽以便于润滑油流通。

为了确保连接强度，所述小端与所述杆身的连接处设有小端内凹弧形面；所述大端与所述杆身的连接处设有大端内凹弧形面。

本实用新型的有益效果在于：

本实用新型通过在杆身内设置连通小端连接孔和大端连接孔的轴向中心通孔，确保润滑油能够进入小端连接孔和大端连接孔内，使小端和大端都能实现良好的润滑效果，而且润滑油可以由小端和大端中的任何一端进入，便于产品设计和加工，尤其适用于重负载应用场合，能够满足苛刻润滑要求；本连杆的杆身不再设置凹槽，而是直接设置一个胡多个外凸弧形面，使连杆的强度更高，而且更加美观。

附图说明

图1是本实用新型所述小端和大端充分润滑的连杆的局剖主视结构示意图；

图2是图1中“A”的放大图。

图3是本实用新型所述小端和大端充分润滑的连杆的左视视结构示意图，图中的杆身和小端为半剖结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明：

如图1、图2和图3所示，本实用新型所述小端和大端充分润滑的连杆包括杆身3和分别设于杆身3两端的小端1、大端5，小端1设有小端连接孔2，大端5设有大端连接孔4，杆身3内设有轴向中心通孔11，轴向中心通孔11的两端分别与小端连接孔2和大端连接孔4相通，轴向中心通孔11的直径为1-5mm，大端5的表面设有用于使润滑油可以由大端连接孔4外进入大端连接孔4内的缺口9，大端连接孔4的孔壁上与轴向中心通孔11相交的位置设有沉槽12，沉槽12的宽度或直径大于轴向中心通孔11的直径；设杆身3的轴向为上下方向，杆身3的前后两侧表面和左右两侧表面均设有一个或多个外凸弧形面8，小端1与杆身3的连接处设有小端内凹弧形面6，杆身3的左右两侧边缘7与杆身3的中心轴线形成5°的夹角；大端5与杆身3的连接处设有大端内凹弧形面10。