[实用新型]一种变截面铝合金型材挤压模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及变截面铝合金型材挤压成型的技术领域，特别是一种变截面铝合金型材挤压模具。

背景技术

铝合金型材是各种产品轻量化所应用的主要材料，然而随着技术的发展，变截面的铝合金型材在越来越多的场合得到了应用，但是目前的铝合金型材挤压设备主要限于等截面铝合金型材的挤压，而对于变截面铝合金型材的挤压，只能限于开口型的铝合金型材，或者仅能是简单的圆管或者方管型材。从铝合金型材的变截面挤压技术来看，铝合金型材的变截面挤压主要采用阶段变截面的方法，即在变截面时需要停机去掉分块的模瓣，再加上更大截面的分块模瓣组成的模具，但是该种方法只适用于粗放型的实心铝合金挤压，例如飞机的机翼等。因此现有的变截面铝合金型材挤压模具需要停机处理，不能实现连续挤压，降低了铝合金型材的生产效率，不能满足铝合金需求量的市场，而且需要人工去掉分块的模瓣，极大增大了工人的劳动强度，增大了生产成本。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种自动化程度高、提高了变截面铝合金型材生产效率、减轻工人劳动强度、操作简单的变截面铝合金型材挤压模具。

本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：一种变截面铝合金型材挤压模具，它包括挤压筒和挤压油缸，所述的挤压筒上下端面分别设置有型材截面大小调整机构A和型材截面大小调整机构B，所述的挤压筒内设置有材料挤压腔，材料挤压腔内设置有可沿其滑动的挤压垫，所述的挤压油缸的活塞杆穿设于材料挤压腔内与挤压垫连接，所述的挤压筒的右端部设置有垫模，垫模上设置有连通材料挤压腔的通槽，所述的型材截面大小调整机构A由垂向油缸、金属挡板和连接板组成，垂向油缸固定安装于挤压筒的顶表面，垂向油缸的活塞杆上连接有金属挡板，金属挡板的左端面与垫模右端面滑动接触。

所述的挤压筒的横截面为矩形。

所述的型材截面大小调整机构A和型材截面大小调整机构B关于挤压筒对称设置。

它还包括PLC控制器，所述的PLC控制器与挤压油缸和两个垂向油缸连接。

所述的金属挡板垂向设置。

所述的通槽为矩形状。

本实用新型具有以下优点：本实用新型自动化程度高、提高了变截面铝合金型材生产效率、减轻工人劳动强度、操作简单。

附图说明

图1 为本实用新型的结构示意图；

图2 为图1的右视图；

图中，1-挤压筒，2-挤压油缸，3-型材截面大小调整机构A，4-型材截面大小调整机构B，5-材料挤压腔，6-挤压垫，7-垫模，8-通槽，9-垂向油缸，10-金属挡板，11-连接板，12-铝合金铸锭。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步的描述，本实用新型的保护范围不局限于以下所述：

如图1~2所示，一种变截面铝合金型材挤压模具，它包括挤压筒1和挤压油缸2，所述的挤压筒1上下端面分别设置有型材截面大小调整机构A3和型材截面大小调整机构B4，型材截面大小调整机构A3和型材截面大小调整机构B4关于挤压筒1对称设置，所述的挤压筒1的横截面为矩形，挤压筒1内设置有材料挤压腔5，材料挤压腔5内设置有可沿其滑动的挤压垫6，所述的挤压油缸2的活塞杆穿设于材料挤压腔5内与挤压垫6连接，所述的挤压筒1的右端部设置有垫模7，垫模7上设置有连通材料挤压腔5的通槽8，本实施例中通槽8为矩形状。

如图1和图2所示，所述的型材截面大小调整机构A3由垂向油缸9、金属挡板10和连接板11组成，垂向油缸9固定安装于挤压筒1的顶表面，垂向油缸9的活塞杆上连接有金属挡板10，金属挡板10垂向设置，金属挡板10的左端面与垫模7右端面滑动接触。

它还包括PLC控制器，所述的PLC控制器与挤压油缸2和两个垂向油缸9连接，通过PLC控制器能够控制挤压油缸2活塞杆的伸出或缩回，同时还能控制型材截面大小调整机构的垂向油缸活塞杆的伸出或缩回，方便工人操作，具有自动化程度高的特点。

本实用新型的工作过程如下：

S1、将经过加热炉加热后的铝合金铸锭12放入于材料挤压腔5内；控制挤压油缸2活塞杆伸出使挤压垫6进入材料挤压腔5内；