[实用新型]一种多通道并联式热管散热器

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种散热器，具体涉及一种多通道并联式热管散热器。

背景技术

在国内外强化传热技术中，利用汽体冷凝和液体沸腾蒸发换热系数高且温度均匀的特点，开发出许多高效相变换热技术。在大型电力电子设备换热系统上多采用水冷方式，应用相变换热系统的报道不多，水冷系统占据空间大，且重量较重。传统板式散热器虽然结构紧凑，但是流道复杂，介质两侧流动阻力大，同时传统板式散热器需要橡胶圈密封，不适用于高温蒸汽换热，同时蒸汽发生相变会造成体积大幅降低，而传统板式在流道截面积上没有变化，造成相变后流体流速达不到湍流，换热效果降低，不适用于制备相变散热器。

实用新型内容

本实用新型针对以上问题的提出，而研究设计一种多通道并联式热管散热器。本实用新型采用的技术手段如下：

一种多通道并联式热管散热器，包括基板和散热箱体，所述基板的内部设有蒸发腔，所述散热箱体包括多通道并联式热管和设置于多通道并联式热管外部的散热翅片，所述多通道并联式热管包括中空的管体，所述管体的内部设有分隔板，将管体的内部空间分隔为两个以上的相变通道，所述相变通道与蒸发腔连通，且所述相变通道与蒸发腔共同形成密闭的相变换热腔，所述管体的内壁上设有沟槽，所述蒸发腔的内壁上设有毛细通道。

进一步地，所述沟槽与蒸发腔底部的毛细通道之间通过毛细结构相连。

进一步地，所述蒸发腔的内壁上设有金属纤维层，所述金属纤维层的内部孔隙作为毛细通道，所述蒸发腔的顶面和底面之间设有支撑结构，所述支撑结构为支撑柱或支撑筋板。

进一步地，连接沟槽与金属纤维层的毛细结构为设置于支撑结构上的辅助沟槽或辅助金属纤维层。

进一步地，所述金属纤维层和辅助金属纤维层的纤维为茸状翅纤维，所述 茸状翅纤维为表面上具有不规则凸起和/或凹坑并且具有茸状翅片结构的金属纤维，所述茸状翅纤维的直径为0.1～0.5mm，所述金属纤维层和辅助金属纤维层的厚度为0.2～10mm，所述金属纤维层和辅助金属纤维层的孔隙率为60％～90％。

进一步地，所述管体与基板连接的一端设有锯齿结构，所述锯齿结构伸入蒸发腔且锯齿结构的尖部与蒸发腔底部的金属纤维层接触，连接沟槽与金属纤维层的毛细结构为锯齿结构上的沟槽。

进一步地，所述基板包括上基板和下基板，所述上基板和下基相互扣合形成蒸发腔。

进一步地，所述沟槽为Ω形微沟槽、U形微沟槽、矩形微沟槽、三角形和梯形微沟槽中的一种或两种以上的组合。

进一步地，所述管体为中空板状结构，所述多通道并联式热管与散热翅片间隔设置，所述散热翅片为平顶正弦波形翅片、矩形波形翅片和三角形翅片中的一种或两种以上的组合。

与现有技术比较，本实用新型所述的多通道并联式热管散热器具有以下优点：

1、结构紧凑，占地面积小，传热效率高，克服传统水冷换热系统笨重等问题，适用于空间有限的高功率散热需求；

2、多通道并联式热管散热器极大限度地发挥毛细结构的作用，具有反应迅速，传热能力强，热分布均匀，工质回流快，换热效率高等优点，适用于散热功率大，质量轻等高要求的散热领域；

3、蒸发腔内部均匀分布的支撑柱或支撑筋板结构，连接蒸发腔的上下表面，以避免抽真空、灌注工质过程中蒸发腔的凹陷，或者散热器在工作过程中受力发生变形；另外，支撑柱或支撑筋板表面的辅助金属纤维层或沟槽可以加快液态工质从蒸发腔的顶部回流至底部，使液态工质快速均匀分布于蒸发腔内；

4、管体下端的锯齿状设置，使液化的工质能更快从多通道并联式热管内回流至蒸发腔的底部，加快回流效率，增强散热效果。

附图说明

图1是本实用新型实施例的结构示意图。

图2是图1的俯视图。

图3是本实用新型实施例的立体结构示意图。

图4a是本实用新型实施例所述的U形微沟槽的多通道并联式热管的局部剖 面示意图。

图4b是本实用新型实施例所述的Ω形微沟槽的多通道并联式热管的局部剖面示意图。

图4c是本实用新型实施例所述的矩形微沟槽的多通道并联式热管的局部剖面示意图。

图5是本实用新型所述的纤维烧结模具的结构示意图。

图6是本实用新型实施例一的结构示意图。

图7是本实用新型实施例二的结构示意图。

图8a是本实用新型实施例二所述的多通道并联式热管的主视结构示意图。

图8b是本实用新型实施例二所述的多通道并联式热管的侧视结构示意图。