[实用新型]用于曲面板模压成形工艺的压模

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种压模，特别涉及一种用于曲面板模压成形工艺的压模。

背景技术

船体外板曲面大都是由复杂的不可展开空间曲面构成的，尤其广泛存在于船舶的艏艉、机舱等重要部位。由于船体双曲率外板加工复杂、成形难，难以做到缩短船舶生产时间和质量的提高。

船体双曲率外板加工工艺中最简单的方法为采用模具冲压成形，冲压成形主要靠压力机和模具对板材施加外力，使之产生塑性变形，生成与上、下模具表面贴合的曲面，从而获得所需形状和尺寸。在传统造船工艺中，模压成形通常采用铸造压模，即采用金属浇注、铸造而成，使压模模面为一完整曲面，虽然质量高、结构牢固，但制造工艺复杂，周期长，费用高，且过于笨重，使用不方便。另一种工艺采用钢板网格压模，钢板网格压模由钢质样板焊接成，由于压模模面为网格状结构，又并非曲面，与加工件接触面积小，容易产生压痕，破坏加工件表面质量。

实用新型内容

为了克服现有技术的铸造压模制造工艺复杂、制作周期长、费用高、过于笨重和使用不方便等的缺陷，提供一种用于曲面板模压成形工艺的压模，使压模制作周期短、成本低、操作方便等

本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

本实用新型用于曲面板模压成形工艺的压模，其特点在于，所述用于曲面板模压成形工艺的压模包括分离的上压模和下压模，所述上压模包括第一底板和一表面与所述第一底板连接的第一压模体，所述下压模包括第二底板和一表面与所述第二底板连接的第二压模体，其中：

所述第一压模体的另一表面为第一压模模面，所述第二压模体的另一表面为第二压模模面，所述第一压模模面和所述第二压模模面为相互匹配的曲面形的压模模面，所述第一压模模面和所述第二压模模面均包括模面保护层；

所述第一底板和第二底板均为水平底板；

所述第一压模体和所述第二压模体均为由隔板相隔成网孔并由水泥填满所述网孔的实心体，所述隔板垂直连接于所述第一底板和所述第二底板上。

在本方案中，本实用新型制作周期短、成本低；结构简单，使用方便；压模模面有模面保护层，保护上压模和下压模的曲面，同时提高加工件表面的加工质量。

优选地，所述第一压模体的侧壁为第一围板，所述第一围板垂直焊接于所述第一底板上；所述第二压模体的侧壁为第二围板，所述第二围板垂直焊接于所述第二底板上。

优选地，所述隔板包括至少一个以上的纵隔板和至少一个以上的横隔板，所述纵隔板和横隔板设置在所述第一围板和所述第二围板的内侧并且彼此交叉设置，所述纵隔板和所述横隔板均垂直焊接于所述第一底板和第二底板上。

在本方案中，采用纵隔板和横隔板交叉垂直地焊接于第一底板和第二底板上，大大增强第一底板和第二底板在加工时的抗压强度。

优选地，所述纵隔板和所述横隔板呈90°交叉设置。

优选地，所述纵隔板和所述横隔板均匀地设置于所述第一围板和所述第二围板的内侧的纵向方向和横向方向。

优选地，所述纵隔板和所述横隔板的厚度为10～20mm，所述纵隔板和所述横隔板的最小高度为250～350mm。

优选地，所述第一压模模面和所述第二压模模面为光滑的曲面。

在本方案中，上压模和下压模的曲面结构完整光滑，加工时与加工件紧密接触，保证加工件表面质量要求。

优选地，所述第一压模模面为凸形曲面，所述第二压模模面为凹形曲面。

优选地，所述模面保护层为平整的钢片，所述钢片的一面焊接于所述隔板的外端。

优选地，所述上压模的第一底板连接有压力机。

在本方案中，所述压力机与所述上压模之间为可拆卸连接。

本实用新型的积极进步效果在于：

本实用新型结构简单；制作周期短、成本低；与铸造压模相比，重量轻，使用方便；上压模和下压模的曲面结构完整光滑，加工时与加工件紧密接触，保证加工件表面质量要求。

附图说明

图1为本实用新型的下压模的较优实施例的立体示意图。

图2为图1的俯视示意图。

图3为图2沿A-A方向的剖视示意图。

图4为图2沿B-B方向的剖视示意图。

图5为本实用新型的与图3对应连接的上压模的剖视示意图。

图6为本实用新型的与图4对应连接的上压模的剖视示意图。

具体实施方式

下面举个较佳实施例，并结合附图来更清楚完整地说明本实用新型。

本实用新型用于曲面板模压成形工艺的压模，包括分离的上压模和下压模。