[实用新型]一种可连续化生产硅酮结构胶A组分的装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及有机硅行业硅酮密封胶的生产技术领域，具体涉及一种可连续化生产硅酮结构胶A组分的装置。

背景技术

随着隐框铝合金玻璃幕墙日益广泛应用，硅酮结构密封胶已由原来单一的国外进口发展到国内生产与国外进口并举的态势。由于双组份硅酮结构密封胶储存稳定，固化快速，成本低，使用方便，受到客户欢迎。行业普遍使用捏合机、行星搅拌机、高速分散机以及高速搅拌应釜来进行生产，工艺一般为投107胶后，加入粉料高速分散1-2小时至外观均匀细腻，然后升温脱水约1-3小时，最后加入107和硅油等调整粘稠度后降温分装成相应规格包装，每批次需要4-6小时。由于这种间歇式生产工艺，使得生产效率低，耗费时间长，损耗大，批次间存在差异明显，生产过程环境粉尘多。

发明内容

本实用新型的目的在于为了减少生产过程中人工加料劳动强度和时间，减少加粉时的粉尘污染，提供一种可连续化生产硅酮结构胶A组分的装置。

本实用新型通过下述技术方案来实现：

一种可连续化生产硅酮结构胶A组分的装置，所述可连续化生产硅酮结构胶A组分的装置包括粉体储罐、基胶储罐、粉体计量罐、流体计量罐、侧喂料、双螺杆挤出机、冷凝器、A组份储罐；

所述粉体储罐、粉体计量罐与所述侧喂料依次相连形成粉体加料支路；

所述基胶储罐、流体计量罐与所述侧喂料依次相连形成基胶加料支路；

所述侧喂料、双螺杆挤出机、冷凝器与A组份储罐通过管道依次相连接。

本实用新型的可连续化生产硅酮结构胶A组分的装置通过储罐自动补料减少了生产过程中人工加料劳动强度，减少了人工加料耗费的时间，减少了加粉时的粉尘污染，加少了配料加料过程中的误差和损耗。

优选地，所述基胶储罐、流体计量罐均设置有三个，第一个基胶储罐直接与第一个流体计量罐相连后连接所述侧喂料，第二个基胶储罐与第二个流体计量罐相连后分别与所述侧喂料和所述双螺杆挤出机后端设置有的加料口相连，第三个基胶储罐与第三个流体计量罐相连后直接与所述双螺杆挤出机后端设置有的加料口相连。

硅酮结构胶A组分要求基础性能较好，体系粘度较小，便于混合使用，因此A组分粘稠度需控制在一定的范围内。但混合体系在螺杆内剪切力较小时容易造成混合不均或出现颗粒粗糙等情况，因此本使用新型采用了部分基胶分流模式，可减少从侧喂料进入的基胶数量，从双螺杆挤出机后段加入，有效控制双螺杆内物料粘稠度，保证物料剪切与捏合效果，确保产品外观。

优选地，所述双螺杆挤出机前端设置有排气口。

优选地，所述双螺杆挤出机上设置有真空口，通过所述真空口连接真空缓冲罐。

在双螺杆挤出机输送过程中粉体输送时带入的空气可以通过双螺杆挤压从排气口排出。

优选地，所述双螺杆挤出机后端加料口为背压阀加料口。

优选地，所述冷凝器为列管式冷凝器。

生产物料经过列管式冷凝器后可以直接进入物料储罐等需要时再包装，减少包装后中仓库存放空间。

优选地，所述粉体储罐和粉体计量罐均设置有两个。

优选地，所述双螺杆挤出机与PLC和DCS控制系统相连接。

双螺杆挤出机生产采用PLC和DCS控制系统，全自动电脑控制实现，物料通过计量电机以及软连接管道进行输送，物料配比稳定连续化操作，确保了配方的稳定性与质量的一致性。

粉体（纳米碳酸钙）从粉体计量罐通过连续失重方式按固定流量进入到侧喂料，输送至基胶进料处与基胶初步混合后进入到双螺杆挤出机主螺杆。在主螺杆输送过程中粉体（碳酸钙）输送时带入的空气通过主螺杆挤压从排气口排出，混合物料通过主螺杆的输送模块、啮合模块、逆向螺纹以及外部电加热模块，分散均匀后脱水脱低后加入剩余基胶和硅油调整粘稠度通过列管式冷凝器后检测合格进入到A组分储罐。

本实用新型与现有技术相比具有如下有益效果：

本实用新型的可连续化生产硅酮结构胶A组分的装置通过储罐自动补料减少了生产过程中人工加料劳动强度，减少了人工加料耗费的时间，减少了加粉时的粉尘污染，加少了配料加料过程中的误差和损耗。

硅酮结构胶A组分要求基础性能较好，体系粘度较小，便于混合使用，因此A组分粘稠度需控制在一定的范围内。但混合体系在螺杆内剪切力较小时容易造成混合不均或出现颗粒粗糙等情况，因此本使用新型采用了部分基胶分流模式，可减少从侧喂料进入的基胶数量，从双螺杆挤出机后段加入，有效控制双螺杆内物料粘稠度，保证物料剪切与捏合效果，确保产品外观。

附图说明